Раз, два — и в дамки!

С недавнего времени тонкомер для переработчиков древесины предстал в новом свете и даже некоторым уже успел принести прибыль. К столь неприглядному древостою стали проявлять интерес с внедрением на производствах глубокой переработки, и вчерашняя шашка вдруг стала дамкой. Разумеется, под гнётом дефицита более ценного древесного сырья тема включения в оборот тонкомерной древесины получила особый статус. Так что же делают сегодня с тонкомером? Сдают? Жгут? Перерабатывают?

Где родился, там и сгодился

Как показывает практика, на долю всех лесосечных отходов приходится до 40% объёма тонкомерных деревьев диаметром менее 14 см и высотой в 15-18 метров. Конечно, малый выход товарной продукции из тонкомерной древесины никогда не привлекал хозяйственников. Да и качественный состав тонкомера заметно отличается от спелой древесины, поскольку у него наблюдается меньшая плотность, тонкие короткие волокна, наименьшее содержание целлюлозы наряду с более высокой концентрацией лигнина, пентозанов, смол и золы. При этом такой древостой имеет высокое содержание древесной зелени, его кора труднее поддается отделению, но зато в нём практически не присутствует гниль. А уже сегодня он считается идеальным сырьём для производства профилированного бруса, вагонки, половой доски. Ранее из него мостили лесовозные дороги, использовали как дрова и чуть реже превращали в техническую щепу. Львиная доля этого сырья просто бесхозно гнила на делянах или сжигалась после рубок ухода.

О рентабельности обработки тонкомера отраслевики довольно живо стали говорить, когда и малый, и крупный лесной бизнес стал испытывать сырьевой голод в отношении деловой древесины. Ближние лесосырьевые базы постепенно стали истощаться, а разработка отдалённых участков нуждалась в дополнительных финансовых вливаниях. Тут-то и нашлось применение тонкомеру. Конечно, малые диаметры стволов требовали не только совершенно иного технологического подхода, но и решений по части оборудования. Появились и те, кто начал рассматривать переработку тонкомера в технологическую щепу и её поставки заинтересованным предприятиям как основное направление своей деятельности. Единственным камнем преткновения было расстояние от производства до потребителя, когда возникал главный вопрос: имеет ли смысл заниматься полномасштабным дроблением щепы? Всё зависело от объёмов. Чем больше продукции необходимо было переработать, тем выше были требования к станочному парку. Для посвятивших себя только работе с тонкомером рекомендовали именно фрезерно-брусующие станки или ФБС. Но на этом технологические моменты не только не заканчивались, но и обрастали новыми вопросами и нюансами. Например, необходимо было заранее решить, чем, как и насколько тщательно надо подходить к сортировке тонкомера по диаметру; насколько падает выход при пилении стволов различной длинны; не «уходят» ли размеры после переточки фрез. И это только малая толика тем, требующих решений. Как правило, сортировка сырья на технологиях проходного типа — важнейшая технологическая операция в производстве.

Сортировать необходимо по одному чётному диаметру. Согласно нормативным документам +/- 1 см от номинала, а профессионалы рекомендуют при сортировке иметь в виду от номинала всё же + 2 см. То есть под бревном диаметром 14 см воспринимать брёвна от 14 до 15,9 см. Особенно уделить этому моменту внимание при закупке тонкомера со стороны, чтобы гарантированно уйти от обзола с минусовых брёвен (13 см) на боковых досках, так как карту раскроя «рисуем» по диаметру 14 см и, соответственно, припуска на обработку не хватает. Что же касается пильного инструмента, то при естественной убыли линейных размеров инструмента при заточке учитывается эта убыль при настройке станка. База — ось бревна, как правило, выверена на заводе и относительно оси фрезерные шпиндели синхронно регулируются на необходимый фактический размер инструмента. А вот полезный выход с увеличением длины сортимента падает, поскольку пиломатериалы имеют постоянную ширину при выработке, а бревно, к сожалению, не цилиндр, а усечённый конус с «его величеством» сбегом. Потери в полезном выходе при длине бревна 6 м против длины 3 м составят около 5%. Поэтому каждый из переработчиков лично для себя решает, с какими длинами тонкомера ему лучше работать. Ведь если не «вылавливать» кубатуру из горбылей комлевой части брёвен, то «поймать» эти 5% будет сложно. Так уж вышло, что тонкомерная древесина ведёт себя капризно при переработке, поэтому лесохозяйственники подходят к выбору технологии и оборудования весьма серьёзно.

Играем былыми или чёрными?

Оборудования сегодня на рынке много, но не всё оно одинаково продуктивно при тех или иных производственных целях. Например, карлик-клон линии агрегатной переработки брёвен ЛАПБ-2 демонстрирует свой способ переработки. У ЛАПБ мощи установлено в три с лишним раза больше, да и по цене он дороже. Не всякий готов платить за производительность, когда в радиусе производства лишь единичные потребители, значит, о прибыльности предприятия можно забыть. Некоторые производители станков признаются, что создают свои машины на базе двух теорий: раскроя сырья и резания древесины, стараясь тем самым максимально адаптировать их к существующей ментальности и сырьевой базе у потенциальных потребителей продукции. Профессионалы говорят, чтобы заработать на переработке тонкомера, нужна скорость, соответственно возрастёт мощность и, как следствие, сила резания.

В нашем случае, чтобы сформировать сечение пиломатериалов, потребуется до 115 кгс. Допустим, масса обрабатываемого брёвнышка, а именно подвяленной ёлочки диаметром 14 см и длиной 3 м составляет около 30 кг. Вот и получается, для того, чтобы кгс(ы) не «порвали» килограммы, бревно нужно надёжно фиксировать, при чём в динамике процесса обработки. Для этого вводят предварительное фрезерование для создания на брёвнышке базовых поверхностей, за которые его надёжно держат в процессе обработки. Безусловно, сегодня настройка станка занимает время и требует квалификации. А с учётом того, что идеальной геометрией древесина не обладает, многие задаются вопросом: что же делать с овальным бревном? Дефекты форм ствола — фактор объективный. И с таким сырьём нет средства лучше, чем рубительная машина. Вот и получается, что тонкомер либо раскряжёвывать по длине, либо калибровать. Но только если в этом есть экономический смысл и технологическая возможность. И как обычно всё упирается в объёмы сырья. Практики отмечают, что при таком раскладе не факт, что полезный выход упадёт при обработке овального сырья, так как можно «вписать» досточки пошире, но опять же придётся «приседать» под каждое бревно, а это ох, как накладно.

В качестве варианта в работе с тонкомерной древесиной рассматривают и линии для распиловки баланса. Среди них называют Шервуд 668с и Термит 150Е. Первый агрегат имеет узел торцевого резания в виде оцилиндровочной головки, второй же оснащён лишь узлами продольного резания. При этом установленная мощность станков одинаковая, да и шероховатость поверхности распила 200-400 мкм (в зависимости от скорости подачи и конструкции инструмента) у обоих станков идентичная. Однако режимы резания у них разные. Поэтому в Термит 150Е применяются пилы с шириной главной режущей кромки 4,2 мм. По словам обработчиков, этот станок прост в эксплуатации, но требует около трёх часов на перенастройку на новые размеры. Им успешно пилили ель и лиственницу от 8 до 20 см с диаметром пилы на 450 и напайкой 4.6 в 12 зубов. Термит показал за 10-часовую смену производительность до 20 кубов готовой продукции с привлечением персонала из четырёх человек: два у станка, два на сортировке. А вот на диаметрах ствола больше 16 см пользователи наблюдали горение пил с диаметром 400 мм. Конечно, многие списывают это на неточную настройку или неправильный подбор пилы и скорость подачи. Не без сарказма отмечают, что и сам механизм подачи производители могли сделать покрепче, так как неоднократно рвали редуктор на подачу. Да и подающий двигатель на 1.8 кВт, по их мнению, слабоват — летом хоть яйца на нём жарь. В профессиональных кругах этого «термита» называют неплохим аппаратом с завидным аппетитом, который потребляет около 100 кВт\час. Приводят примеры собственных наблюдений: с кругляка выхлоп 50% и более на больших диаметрах.

Поскольку ценник на пиловочник неприятно удивляет с незавидным постоянством, то в поле зрения переработчиков леса всё чаще стал попадать тонкомер и перспективы экономии на входе. Некоторые пытались пилить его на ленточном оборудовании, для чего специально покупали тонкоствольную размером от 14 до 18 см для получения «сотки» и бруска на 50. К сожалению, эксперимент не удался — рамщики уже на второй день эксплуатации «ленточника» стали ругаться нецензурной бранью, ибо кубатура упала на порядок. Опыт показал, что все станки непроходного типа для пиления тонкомера — потеря времени, сил и денег!

От прежней затеи отказались и вооружились новой линией из «брусовала», «многопила» и горбыльного агрегата. С этими станками хозяйственники вышли на «проходной» стандарт. По их словам, польский брусовал ТР-800 отрабатывал средненько, к остальным же не было претензий. Тем не менее, энтузиасты сошлись во мнении, что работать с тонкомером хлопотно; в этом сноровка нужна и знания дела. Правда есть те, кто отказался от тонкомера диаметром в 14 см и спускал такое сырьё на дрова. А стал усердно работать с 16-18-сантиметровым и пилить на доску. Такой подход к разворачиванию производства можно считать разумным при учёте нескольких нюансов: цена тонкомера, оборудование только проходного типа, сечения пиломатериала, анализ конкурентоспособности, территориальная принадлежность и рынки сбыта.

И никакой экономии!

Ещё оборудование не терпит недопиленных сучков, а тонкомер уж очень этим грешит. Поэтому главной проблемой в работе с тонкоствольной древесиной становится именно сортировка, без которой вся выгода однозначно оборачивается головной болью и убытками. Ведь в большинстве своём многие рассуждают: зачем сортировать — у станка откину в сторону и там же раскряжую; зачем мне вытяжка с бункером — персонал на лопатах вынесет; зачем цех большой с кран-балкой — навес деревянный сделаю — доска не тяжёлая, на руках вынесут. Подобная экономия приводит лишь к одному: когда у всех сменная выработка составляет 20 «кубов», у скряги всего 10.

В связи с этим те, кто на тонкомере зуб съел, призывают теоретиков, желающих прокачать этот бизнес без иллюзий, принять-таки во внимание такие факты:
— на простых одновальных станках с пилами ф700-800 мм от идеи пилить тонкомер стоит отказаться сразу, ибо это и дополнительные два пропила под 8-9 мм, и горы опилок, и ниже скорость пиления, и на выходе сильно обзольная 22-ка, требующая дополнительной обрезки и торцовки;
— на двухвальном же брусовале на 500-х пилах нет вытаскивающих боковых «рябух» на выходе, и рабочим на выходе материала приходится вручную вытаскивать 22-ку. Полсмены — и персонал просто валится с ног. Если же станок оборудован боковыми вытяжными «рябухами», проблем не будет, но всё же требуется обрезка и торцовка, и ещё 3-4 пары рабочих рук.

Вот и получается, что чем меньше действий на тонкомере произведут, тем дешевле будет продукция. Если станок может раскраивать каждое бревно индивидуально, то не надо платить за сортировку по диаметрам, стоит сразу брать дешевле несортированный лес. А ещё к станку можно поставить поштучную подачу с накопителем, а на сам станок водрузить переворот бревна и бруса — и необходим будет лишь один оператор.

Некоторые из обывателей лесопереработки советуют новичкам в теме тонкомера оптимизировать рабочие процессы. На раскряжевку и подачу брёвен поставить одного человека, сделав ему вдоль трёх-четырёх эстакад кубов по 50 каждая, которые стоят рядом друг с другом, бревнотаску. А между ней и эстакадами — деревянный настил для раскряжёвки под навесом. За пару-тройку часов он заполнит накопитель на смену работы станка и далее идёт выполнять другую работу, например, вывозить опил, горбыль и готовую продукции из цеха на тракторе. Опил со станка можно ссыпать на самосвальную телегу, горбыль и готовые пиломатериалы увязывать в пачки и на тележках вывозить на улицу. На улице можно поставить простейший поворотно-консольный кран с тельфером на три тонны, высотой 4-5 м и вылетом стрелы 3-4 м, чтобы была возможность складировать под ним горбыль в пачках и готовую продукцию, а также затем грузить фуры. При этом два человека работают на кромочнике, сооружённом из ЦА-2, и они же укладывают доски в пачки. На кромочный станок ставится две пилы, а между ними самый часто используемый размер, остальные же размеры можно выставлять переставным упором по мере необходимости. При такой схеме, по мнению бывалых, требуется и территория меньше и количество персонала. Да и подведенная мощность по электричеству на порядок ниже, что в условиях аренды имеет большое значение. Поэтому если в день при таком раскладе будет выходить 4-5 кубов доски, то есть смысл пилить тонкомер. Однако не стоит забывать о стабильности поставок сырья. Тут желательно чтобы 11 из 12 месяцев в году были рабочими, ибо если загрузка составляет лишь несколько месяцев, то однажды, когда работа встанет из-за отсутствия сырья, постоянные затраты съедят всю заработанную прибыль за этот период, что, соответственно, в конечном итоге убьёт само производство. А «реинкарнация» с нуля на сегодняшний день — дело неблагодарное, да и конкуренты, как обычно, не дремлют.