Реверс-инжиниринг: мы пойдём своим путём

Год назад некоторые эксперты называли реверс-инжиниринг реальным способом решения проблем с поставками оборудования и запчастей для предприятий ЛПК и предрекали ему большое будущее, призывая лесопромышленников включиться в развитие этого направления на уровне отрасли: активно сотрудничать с конструкторскими бюро и технологическими центрами.

Варианты развития реверс-инжиниринга прогнозировали разные. Но по большому счёту можно констатировать, что крупных отраслевых инжиниринговых центров обратного цикла в лесной промышленности так и не появилось.

В отношении реверс-инжиниринга в лесном бизнесе пока работает принцип «каждый сам за себя», и в общей повестке тема, кажется, отошла на третий план. Пути обхода санкций отработаны, запчасти и техника, пусть втридорога и с задержками, но поступают. Растёт рынок б/у запчастей с машин-доноров.

При этом обратный инжиниринг, действительно, развивается, но не глобально, на уровне отрасли, а скорее, локально, точечно. Крупные компании, у которых есть для этого мощный ресурс: свои конструкторские бюро, производственные мощности, — создают собственные реинжиниринговые подразделения, и довольно успешно.

Первые образцы уже есть

Segezha Group развивает обратный инжиниринг для целлюлозно-бумажного производства на базе проектного института АО «Гипробум», входящего в состав холдинга.

Для реинжиниринга используют лазерное и оптическое 3D-сканирование, спектральный анализ исходных моделей. Возможности современного оборудования позволяют получать трёхмерные данные о форме объектов с точностью до 0,025 мкм и о размерах деталей — до 4 м.

Этого достаточно для того, чтобы наладить производство высокоточных копий в сотрудничестве с ведущими российскими машиностроительными и металлообрабатывающими заводами Москвы, Екатеринбурга, Челябинска и Санкт-Петербурга. Параллельно с этим планируется взаимодействовать и с китайскими партнёрами.

Одна из сложностей, с которыми проектировщики столкнулись на практике, — это отсутствие в России соответствующей конструкторской документации, которую специалистам АО «Гипробум» пришлось разрабатывать заново в соответствии с требованиями Единой системы конструкторской документации РФ (ЕСКД).

Сейчас проектный институт разрабатывает более 80 элементов оборудования для Сегежского ЦБК и около 40 — для Вятского фанерного комбината. Первые образцы комплектов гарнитуры рафинёра для бумагоделательной машины БДМ-11 уже отправили в Сегежу. При этом размольную гарнитуру для блока рафинёра высокой концентрации (RGP-256) изготовила китайская компания Yunchou. Промышленные испытания образцов на комбинате пройдут этим летом в ходе планово-предупредительного ремонта.

Как сообщает пресс-служба холдинга, в приоритете разработчиков, естественно, — закрытие собственных потребностей предприятий Segezha Group, но со временем здесь готовы наладить изготовление запчастей и узлов для европейского оборудования и для других целлюлозно-бумажных комбинатов России.

«Мы нацелены на создание полного цикла производства деталей и узлов: от разработки конструкторской документации до изготовления и поставки уже готовых изделий в первую очередь на предприятия Segezha Group. Одновременно АО «Гип-робум» ведёт переговоры о сотрудничестве в сфере реинжиниринга и с другими российскими предприятиями ЦБП. Заинтересованность проявляют, например, «Светогорский ЦБК», «Выборгская целлюлоза», Троицкая бумажная фабрика и целый ряд других», — рассказал генеральный директор АО «Гипробум» Даниил Гузев.

Ещё и доработали

Другой пример — группа «УЛК», где специалисты Вельского ЛПК совместно с инженерами УМЗ самостоятельно изготовили новые запчасти для колёсного перегружателя. По чертежам механиков автотранспортного цеха сделали усиленные пальцы захвата со специальными каналами для централизованной смазки. Сейчас их в тестовом режиме установили на стрелу перегружателя и проверяют степень надёжности в работе. В случае успешных испытаний предприятие полностью заменит эти узлы машин на комплектующие собственного производства.

Там же, на Вельском ЛПК, взамен исчерпавшим рабочий ресурс немецким комплектующим изготовили собственный аналог выталкивателей бревен для линии сортировки КЛМ. Спе-циалисты РТС по разработанным чертежам самостоятельно изготовили необходимые детали, а, основываясь на личном опыте, ещё и доработали их конструкцию для более удобного обслуживания. После проведения тестов выяснилось, что новые выталкиватели работают более стабильно, а количество некорректных сбрасываний бревен сократилось.

На этом разработки не закончились. Были спроектированы и изготовлены детали для транспортёра древесных отходов лесопильного цеха. Более 60 направляющих роликов собственного производства, отвечающих за движение 120-метровой линии, уже установлены и успешно прошли тестовые испытания. Исходя из опыта эксплуатации подобных деталей, инженеры усовершенствовали конструкцию, сделав ролики быстросъёмными и разборными, что значительно упрощает их обслуживание. Кроме того, теперь появилась возможность подвести к ним автоматическую систему смазки.

Мы пошли своим путём

Красноярский учёный Лев Скурихин предложил несколько бизнес-моделей развития реверс-инжиниринга в России: «создать видимость», «создать монстра под эгидой, например, Ростеха», «создать на каждую отрасль по интегратору», «создать компании-«дирижёры», которые получают от Минпромторга задание на реверс-инжиниринг и соответствующие профильные инвестиции.
В этом смысле очевидно, что лесная отрасль пошла своим путём.

Причём из двух возможных вариантов: реинжиниринга «на минималках» и «реального реверс-инжиниринга» — предприятия ЛПК выбирают второй. Они вкладывают серьёзные ресурсы в создание своих конструкторских бюро, налаживают взаимодействие с профильными институтами, привлекают парт-нёров для производства жизнеспособных образцов.

Текст: Елена Скуратова