Маленькие мощности подают большие надежды

«Ситуация в лесной отрасли складывается не совсем удачно для переработчиков. Круглый лес, в основном, уходит не только за пределы края, но и за рубеж. Основным потребителем является Китай. Сырьё настолько дорогое, что перерабатывать его у нас становится бессмысленно на старом оборудовании.

Почему я такого мнения? Потому что с 1993 года занимаюсь переработкой леса и немало повидал на своём веку. В те тяжёлые времена, когда по всей стране шагала перестройка и приватизация, закрылись практически все леспромхозы, а их было 146 в крае. Отчасти эти организации были приватизированы, а в основной массе просто разграблены и растащены.

Моё лесное образование не приносило дохода.

В 1997 году с головой ушёл в коммерцию — торговал продуктами питания, так как необходимо было выживать и кормить семью. Открывал один за другим несколько магазинов, благодаря чему со временем появились деньги на запуск производства по своей специализации. И я начал строительство пильного цеха на площадях Уярского леспромхоза, который перестал существовать даже на карте. На тот момент там не было ничего кроме заросших бурьяном бетонных лент, слабо напоминавших фундамент автопарка. Остальное со временем превратилось в труху, так как лесники возводили постройки из подручных материалов, а именно из древесины.

Хорошо, что хоть это пригодилось, поскольку государство тогда махнуло рукой на лесную отрасль. Пришлось самостоятельно восстанавливать производственную базу: приобретать подержанную пилораму военного образца и обустраивать цеха.

После удачного запуска наладил поставки пиломатериалов на алюминиевый завод и другие организации Красноярского края и даже стал отправлять продукцию в Узбекистан, Таджикистан и Киргизию. Сподручней было продавать необрезной пиломатериал темнохвойных пород, а в качестве сырья закупать сосну. И тогда это было выгодно и заготовителю, так как транспортное плечо было небольшим, всего 50-70 км от вывозки и до переработки.

И всё было хорошо, но в эту цепочку встряли иностранные покупатели в лице китайцев, которые массово в 2000-е стали закупать и вывозить круглый лес. Выстроили вдоль границы с Россией десятки тысяч заводов и занялись переработкой сырья. Понятное дело, что сейчас им без лесосырьевой базы никак нельзя. Хотя запрет на экспорт круглого леса вроде есть, но понятно, что кругляк по-прежнему как-то обрабатывают и поставляют на предприятия КНР для дальнейшей переработки.

Но у нас сложилась такая ситуация, что когда леспромхозов не стало, то стали создавать частные пилорамы на производственных осколках советских времён — оборудование 1950-60-х годов.

Новое же появляется только сейчас, и оно настолько дорогое, что не всем по карману, и в основной массе импортное. Так как львиная доля предприятий станкостроительной отрасли закрылась ещё в эпоху раскола СССР.

Я лично столкнулся с тем, что укомплектовать собственное производство необходимыми отечественными станками практически невозможно. Частично на рынке встретишь российские ленточные пилорамы, фрезерные агрегаты и т. д., но для компоновки под себя среди станков особого выбора нет.

Сейчас, например, закрылся последний завод по окорке древесины. Вот и получается, купить оборудование можно либо б/у, либо новое и опять-таки зарубежных марок из Германии, Финляндии или Китая. Последние предлагают чуть дешевле станки, но и качество их не всегда на высоте.

Однако суть проблемы не в том, что с оборудованием сложно, и с финансированием полное фиаско. А в том, что у нас искусственно поднимается цена на круглый лес. Лесозаготовителям это выгодно, а вот для многих частных переработчиков за последние 3-5 лет стало смертным приговором.

Речь о мелких переработчиках, которые имели одну-две пилорамы с кромкообрезным оборудованием и обслуживающим персоналом в 10-12 человек и объёмом обработки до 1000 м³ в месяц. Многие из моих знакомых закрылись, потому что цена на пиломатериалы не выросла за последние три года, а стоимость пиловочника выросла практически втрое. И для такого ранга фирм лесосырьевая биржа не выход.

Она априори подразумевает огромные объёмы, которые переработчикам малого бизнеса, представителем которого я и являюсь, просто не по зубам.

И мы, в принципе, выстраивали собственную логистику так, чтобы лесосырьевая база была с плечом вывозки в 30-50 км. И только в этом случае цена на наши пиломатериалы будет конкурентной.

Соответственно, если это будет плечо на 400 км, то и говорить о каких-то прибылях не приходится. Конечно, плечо вывозки не отражается на цене и качестве пиломатериала. Но сложилась сейчас такая картина, что мелкие и средние бизнесмены перестали перерабатывать сырьё, так как невыгодно. Например, из Иркутска привозят пиломатериал, и он конкурирует по цене и снижает стоимость пиломатериалов на 10-15%.

Вот и представьте: многие красноярцы не могут с ними конкурировать, хотя те везут продукцию за тысячу км в край. Это говорит о том, что лесная отрасль в Иркутске работает несколько иначе, и там «чёрных лесорубов», по данным из различных источников, намного больше, чем у нас.

В Красноярском крае много отраслей, где можно работать, а в Иркутске — это основное промышленное направление. Соответственно, и в продаже круглого пиловочника, скорее всего, заинтересованы и сами власти региона. У нас же такой инициативности не прослеживается, так как есть «Норильский никель», алюминиевый завод, железная дорога и прочие предприятия, приносящие солидный налоговый куш в бюджет края.

Лесная отрасль и в 1990-е годы была на третьем-четвёртом месте по доходности в крае, а сейчас она, по словам губернатора, по итогам прошлого года занесена в разряд убыточных.

Так что не зря здесь и уголовные дела были, и скандалы, и прочие конфликты. Сама лесосырьевая база отдана в аренду, и те лица, которые её имеют, сами не эксплуатируют, а просто распродают по частям, зарабатывая на круглом лесе без затрат на заготовку, эксплуатацию, лесовосстановление. И самое страшное, на мой взгляд, по этой причине в крае столько пожаров. За лес никто не несёт ответственности, кроме самих лесников, которые фактически утратили полномочия, имеющиеся в советский период.

Откровенно говоря, они могут лишь наблюдать за действиями арендаторов, но обязать их выполнять требования, в том числе и по пажароопасности, увы, не могут.

Оборотной стороной медали современной реальности является дышащее на ладан лесопильное производство, которое не способно вести переработку на изношенном оборудовании, так как нет ни качества, ни рентабельного процента выхода продукции, с которого, кстати, и живёт любой переработчик.

Ведь если говорить о простой пилораме, то это инструмент, обрабатывающий бревно с выходом обрезного пиломатериала 45-48%, 20-25% необрезной пиломатериал. Остальное — горбыль, а также дрова или опилки.

Последние раздавались тогда, да и сейчас бесплатно, поскольку нет возможности их складировать в таком количестве и утилизировать, так как это выходит недёшево. А цена сейчас в среднем 7000-8000 рублей за куб на обрезной пиломатериал. А стоимость круглого леса от 3000 до 3500. То есть покупая, я уже остаюсь в убытке, так как всего 48% выхода обрезного материала, и без учёта затрат на электроэнергию и оплату труда стоимость моей продукции уже составляет 7000 рублей.

В связи с этим есть решение по увеличению процента выхода обрезного пиломатериала на 15-25% за счёт качественной сортировки леса, оборудования, способного просчитать, какой материал и сколько его из каждого бревна можно выпилить. В этом направлении я начал работать с немецкой компанией. Теперь официально представляю этот бренд в Красноярском крае.

Ещё до санкций немецкая компания разворачивала свою деятельность в крае. Однако сейчас есть некоторые сложности с продвижением оборудования на российском рынке. Со временем эти острые угла сгладятся, немцам надоест строить здесь склады, а россиянам махать топорами.

Но восстановить станкостроительное направление быстро вряд ли получится. Но попытка – не пытка, и я пытаюсь с партнёрами создать рентабельный проект для лесопереработчиков. Сразу представители немецкой компании зашли в край с предложением оборудования для больших объёмов леса, от 200 000 до миллиона м³ переработки в год. Но я им пояснил, что для начала предприятию очень сложно будет найти такую лесосырьевую базу, чтобы встать на такие объёмы леса и вести его переработку.

Ведь сырьевики, что держат в аренде огромные площади, однозначно заниматься этим не будут, так как зарабатывают неплохо на кругляке, и взваливать на свои плечи ещё и переработку им неинтересно. При этом у малых предприятий, занимающиеся и заготовкой, и переработкой леса в пределах от 20 000 до 100 000 м³ к оборудованию с меньшей производительностью, будет интерес.

Так что продать пару больших заводов не получится, и надо предлагать более компактный формат на 20 000-60 000 м³. Этот аспект заинтересовал немецких коллег. В связи с тем, что ценовая политика на оборудование с объёмом переработки 500 000 м³ требует вложений на миллиарды рублей, а система кредитования и финансирования в стране отлична от зарубежной, найти клиента с таким капиталом практически нереально.

Поэтому цена вопроса лесоперерабатывающего завода должна составлять до 200 миллионов рублей. При такой цене ещё можно будет найти предпринимателей, готовых приобрести данное производство.

После встреч и обсуждения многих вопросов мы пришли к выводу, что для продажи немецкого оборудования необходимо реализовать пилотный проект и показать его в действии лесозаготовителям.

Поскольку потенциальный российский клиент выбирает глазами, ему необходимо лично увидеть адаптированную под наши условия линию, под скачки электроэнергии, сибирский климат и кадровые реалии. Поэтому я немецким коллегам предложил сделать пилотный проект в Уярском районе на моей пилораме. Тем более что там есть подъездные пути, площадка для погрузочно-разгрузочных работ, подведена электроэнергия и другие коммуникации. Но при этом моим условием было, что оборудование должно быть рассчитано на объёмы не более 100 000 м³, сформирован штат сотрудников, экономичный расход электроэнергии, и чтобы это производство при необходимости можно было в любой момент остановить.

Так сказать, чтобы работать под заказ и производить требуемое количество пиломатериала быстро и качественно.

На обозначенные мной приоритеты, немцы ответили приглашением на своё производство, чтобы ознакомить меня с существующей моделью переработки леса в своей стране.

В отличие от нас, частный бизнес, особенно семейный у них процветает, и государство по-другому относится к предпринимателям, но и опыта в развитии этого направления у них гораздо больше чем у россиян.

Если говорить о семейном бизнесе, то там отсутствуют как таковые социальные обязательства на юридическом уровне, так как все члены семьи заинтересованы в получении прибыли и развитии компании. Мне довелось побывать и на больших заводах, и на маленьких предприятиях. Конечно, в нашем случае наиболее близки по производственным запросам именно последние. Когда мне сказали, что в Австрии семья из пяти человек на таком заводе перерабатывает 35 000 м³ в год, я не поверил. Ведь у нас, куда ни глянь, везде должно быть по директору, а то и не по одному, бухгалтерия, секретари, менеджеры и так далее. Чуть ли не на каждой операции переработки стоит человек. Вот и выходило, что в смену работает 11-12 человек, и это с объёмом переработки 10 000-12 000 м³ в год. В таком режиме получается потери в выходе сырья от 50%.

В то время как с использованием нового подхода, во-первых, выход, в зависимости от диаметра пиловочника, может достигать 70-78% обрезного пиломатериала. А во-вторых, экономим на социальной составляющей в три раза, то есть снижаем количество персонала. В-третьих, получаем ещё и качественный продукт.

К сожалению, к качеству распила на отечественном оборудовании всегда были претензии.

На немецкой же линии я увидел, как девушка-оператор села за пульт, и на экраны ей несколько компьютеров вывели производственную информацию. Системы автоматически определили, какое бревно и в какой карман отправить. Для управления всеми процессами на линиях сортировки и распила понадобился всего лишь один человек.

Кроме того, он не занимается какой-либо отладкой или настройкой станков, а лишь производит замену пильного инструмента.

Это в России привыкли, что один человек выполняет сразу много обязанностей, как говориться и жнец, и швец, и на дуде игрец.  В отличие от наших руководителей, владелец линии периодически проводит диагностику машин и останавливает завод на технический ремонт, для которого приезжает сервисная бригада и проверяет станки. И они ни в коем случае не доводят линии до поломки, так это может вылиться в серьёзные денежные затраты. А у нас пока рак на горе не свистнет, никто и не думает о диагностике, от того и затягиваются ремонты на недели и месяцы.

Не последним будет и вопрос по гарантийному сроку. У нас он составляет максимум 3-5 лет. Тут же счёт ведётся на пару десятков лет, да ещё с обеспечением подготовки технического персонала сервисной службы.

Кроме этого важным моментом считается и то, что для запуска данного проекта будут по максимуму закупаться материалы и механизмы российского изготовления.

Исключением станет пильное оборудование фрезерно-брусовочная линия немецкого производства и узлы, аналоги которых в нашей стране мы не можем найти. Это делается для того, чтобы уменьшить стоимость проекта и уйти от зависимости от зарубежного партнёра. Вдобавок на базовом предприятии будет располагаться складской запас необходимых расходных и быстро изнашиваемых материалов, что гарантирует минимальные сроки обслуживания линии.

Кроме того здесь же будет и сервисная бригада специалистов для проведения текущего и капитального ремонта, а также пункт обучения операторов для работы на немецком оборудовании.

При таком подходе к организации производства, заказчик будет уверен, что бригада сервисных специалистов прибудет быстро, а запасные части доставят в кратчайшие сроки.

На платформе одного базового предприятия можно смело создавать несколько заводов лесопереработки и размещать их на территории края.

В первую очередь, в этом заинтересованы лесозаготовители, которые готовы на собственной лесосырьевой базе наладить переработку круглого леса и освободиться от сырьевой зависимости. А на семейном предприятии, которое я посетил, в течение 20-30 минут оператор пропускает целый лесовоз. И это, по словам владельца, производительность старого парка оборудования с пятнадцатилетним стажем.

Что же говорить о потенциале совсем новой линии? Только представьте, на заводе стоит две линии: окорки и сортировки, а также распиловки, где работает глава семьи, жена – бухгалтер, а дочь – оператор, и два человека привлечены со стороны на сортировку пиломатериалов. И не в том понимании, что у нас в стране, а просто увязывание пакетов и их погрузка на автомобиль. Так как сортировочный процесс у них автоматизирован.

Кроме этого, они стабильно держат цену и ждут заказов.

Посмотреть линии в действии при полной загрузке мне не удалось, так как итальянские заказчики просили у хозяина снижения цены и, получив отказ, отправились на поиски более сговорчивых переработчиков. На это бизнесмен отреагировал спокойно и заявил, что пару-тройку недель они поищут низкие цены и вернутся. Ведь в нашем бизнесе никто не теряет марку и держит стоимость на уровне. Стоит однажды уступить в цене, и отрасль начнёт лихорадить, а всем хочется стабильности и развития.

На мой взгляд, это хорошая позиция. Тем более, они экономику просчитали, и знают, какую необходимо поставить ценовую планку, чтобы не оказаться в проигрыше. Так что при составлении бизнес-плана, коллеги рекомендовали не включать расходы на лишние штатные единицы и ограничиться лишь необходимыми сотрудниками. А всё дело в том, что они не работают на склад, а только под заказ. При этом чётко выверена логистика, когда свой склад у них на колёсах с временными рамками на загрузку и разгрузку, доставку продукции заказчику.

У нас далеко не каждый лесозаготовитель может гарантировать стабильные поставки кругляка своевременно и строго в оговоренных объёмах, поскольку сроки транспортировки изменяются в зависимости от погодных условий и сезонности. От этого страдают только лесопереработчики, а заготовители всегда лес продадут. Но если применить новую модель при создании лесопильного производства, то и малый, и средний бизнес могут не только сосуществовать с крупными предприятиями, но и возродить собственную нишу на рынке.

Кстати, через полгода после обсуждения требований и деталей, немецкие коллеги сообщили, что по моему проекту они защитили программу разработки станка, и государство даже выделило на это денежные средства.

И в данном случае не будет так, что с миру по нитке, и на тебе линия. Немецкие инженеры сызнова разработали станок, в котором круговая обработка пиловочника по одной стороне снижает объём выхода продукции до необходимых показателей, а также снижает стоимость оборудования в 8-9 раз. В ноябре этого года специалисты компании должны представить этот станок».