Масштабная автоматизация как ответ на вызовы времени

При всех преимуществах автоматизации промышленности одним из её существенных минусов до недавнего времени считалось сокращение числа работников. Но в условиях карантина малое количество персонала, напротив, стало преимуществом. Это позволило предприятиям продолжать работу в привычном режиме, не снижая объёмы производства и не тратя силы на адаптацию технологических процессов.

Вирусологи предрекают, что после стабилизации ситуации с СОVID-19 человечеству ещё не раз придётся столкнуться с опасными вирусами. А значит, все отрасли экономики должны быть готовы работать в условиях очередного карантина.

«В развитых странах, в том числе и в России, мы наблюдаем сокращение народонаселения, от этого никуда не уйти. Печальный опыт 2020 года подталкивает лесопромышленников к изменению технологий лесопереработки, чтобы после объявления карантинных мероприятий не останавливать производства, а действовать», — считает консультант по лесной промышленности австрийской компании Springer Maschinenfabrik Александр Сумароков.

Не останавливаться, а действовать

Учёный-практик с 60-летним опытом работы в лесной отрасли, Александр Сумароков вошёл в историю как один из авторов автоматизированного метода агрегатной переработки древесины. И сегодня основной задачей при реконструкции действующих предприятий и создании новых он считает их максимальную автоматизацию.

«Это первый шаг к созданию лесоперерабатывающих предприятий, способных бесперебойно работать в условиях самого жёсткого карантина. Можно исключить человека из производственного процесса, но ещё не созданы технологии, способные полностью автономно управлять этим процессом.

Нам нужно научиться осваивать лесные богатства меньшим количеством тружеников. А для этого следует принять наступление так называемой четвёртой технической революции, которая предусматривает строительство заводов-автоматов», — делает вывод эксперт.

Создание таких автоматизированных лесоперерабатывающих предприятий — основное направление деятельности компании Springer Maschinenfabrik, интересы которой Александр Сумароков представляет в России. Политика фирмы заключается в том, чтобы не тратить ресурсы на модернизацию отдельных производственных участков, а создавать автоматизированный технологический комплекс на уже сформированной производственной базе с действующей инфраструктурой.

Сейчас внимание австрийских специалистов сосредоточено на Республике Тыва, власти которой заинтересовались проектом строительства автоматизированного лесоперерабатывающего предприятия.

Стратегический проект

По данным Стратегии развития лесного хозяйства Республики Тыва на период до 2030 года, лесные земли занимают 49,7% её территории — 11 371,2 тыс. га. Основной способ использования лесных ресурсов — заготовка древесины. Её общий запас насчитывает 1 141,81 млн м3, причём 98% составляют хвойные породы.

Расчётная лесосека позволяет заготавливать до 2 млн кубометров древесины в год. Этого достаточно, чтобы удовлетворить потребности не только республики, но и соседних регионов. Однако интенсивность лесопользования очень низкая — в среднем 5,4%.

«Развитие лесозаготовки сдерживает отсутствие транспортной инфраструктуры. Но этот вопрос будет решён в ближайшие 3-4 года за счёт строительства железной дороги от Кызыла до Курагино, которая свяжет республику с железнодорожной сетью России.
Другой сдерживающий фактор — нехватка квалифицированных кадров.

И здесь как раз в полной мере проявляется преимущество нашего проекта. Высокопроизводительное оборудование с максимальной степенью автоматизации позволит свести к минимуму количество обслуживающего персонала. Мощность предприятия составит порядка 500 000 кубометров пиловочника в год.

На наших заводах в Швеции и Финляндии, где перерабатывают такой объём сырья, раньше трудилось до 500 сотрудников, сегодня — максимум 30. А на производстве в Тыве в одну смену будет задействовано не более 20 человек, в основном вахтовым методом», — рассказывает Александр Сумароков.

Технологическая цепочка

Строительство завода-автомата запланировано на промплощадке «Туранского спец. ЛХУ» с применением оборудования Springer и немецкой компании Link, в основу которого положен тот самый метод агрегатной переработки древесины. Здесь построят автоматизированный склад штабелированного сырья, где окорённые брёвна будут рассортированы с градацией до 0,5 см и уложены в кассеты.

Для контроля работы склада потребуется 1-2 человека.
Сырьё на распиловку автоматически будут подавать грейферы, работающие по заданной программе. Линия Springer направит пиловочник на конвейер, по которому оно поступит на линию распиловки Link.

«Подобная схема уже действует на «Лесозаводе 25» в Архангельске. Линия Link функционирует в автоматическом режиме, скорость распиловки — до 100-120 м/мин. Человек может только наблюдать за этим процессом. При такой скорости подачи брёвен он не способен что-то заметить в ходе распиловки и тем более изменить. Поэтому здесь нет смысла задействовать больше четырёх работников», — поясняет Александр Сумароков.

Далее сырые пиломатериалы поступают на линию сортировки Springer производительностью до 450 000 кубометров в год (в трёхсменном режиме). Она полностью автоматизирована, как и линия штабелирования пиломатериалов, которая формирует их в штабеля и подаёт в сушильные камеры.

В загрузке камер участвует один человек. В процессе сушки они открываются и закрываются в соответствии с заданной программой. Далее идёт разборка и сортировка сухих пиломатериалов на линии Springer. Здесь в автоматическом режиме выполняется оценка пиломатериалов по всем ключевым параметрам — от качества распиловки до качества самой древесины.

Также на заводе будет установлено оборудование Springer, которое автоматически формирует пиломатериалы в пакеты, сжимает их и упаковывает. Для обеспечения его работы нужен один сотрудник. Пакеты автоматически поступают на склад готовой продукции, каждый из них пронумеровывают, вносят в базу качественные и объёмные показатели содержащихся внутри пиломатериалов. Процесс отгрузки также будет полностью автоматизирован и потребует занятости не более трёх рабочих.

«Технологический цикл завода предусматривает полную переработку древесины. Запланировано производство пеллет, клеёных конструкций, панелей для домостроения CLT, а древесные отходы пойдут на отопление. Срок окупаемости проекта составит пять лет. Именно такие современные производственные комплексы станут гарантий работы ЛПК России в любых условиях», — подводит итог Александр Сумароков.

Беседовала: Мария Кармакова