Лесосибирский ЛДК N°1: богатая история и новые перспективы
Юбилейный, 2018, год для Лесосибирского ЛДК N°1 во многом стал рекордным. Своё пятидесятилетие предприятие отметило небывалым объёмом выпуска пиломатериалов и строительством на его площадке пеллетного завода, благодаря чему во всей полноте удалось реализовать концепцию глубокой переработки древесины и стратегию «нулевого отхода». Накануне юбилея журналисты «Лесного комплекса» побывали на комбинате.
В советские годы Лесосибирский ЛДК N°1 был крупнейшим лесоперерабатывающим заводом СССР. Сейчас комбинат, находящийся в сердце Сибири — в 300 километрах от Красноярска — является предприятием европейского уровня.
Горы леса
Промплощадка склада сырья ЛДК N°1 занимает внушительную территорию — более 40 гектаров. 10-12-метровые штабели леса издали напоминают горы. Только представьте: на двух складах размещается до 600 000 м3 круглых лесоматериалов.
Два портальных крана выгружают древесину с подачи на линии сортировки брёвен (их две) с выгрузкой на автомашины. Здесь можно увидеть и знаменитые радиальные краны (практически единственные в России, оставшиеся в рабочем состоянии). Одна «нога» этого «великана» находится в статичном положении, другая «ходит» по полурадиусу, обеспечивая веерообразное расположение штабелей.
«Они нас очень выручают в навигационный период, когда основная партия леса поступает по Енисею с Ангары из леспромхозов. Их у нас пять: Мотыгинский, Шиверский, Тагаринский, Ярцевский, Невонский. Площадь арендуемой лесозаготовительной базы составляет 894 922 га.
Лесозаготовка осуществляется круглый год. В летний период пиловочное сырьё массово поступает по воде и обеспечивает ритмичную работу предприятия на весь год. Это наш задел. Благодаря лесосплаву удалось достичь прироста на 20%. Без него мы не проживём, учитывая объёмные показатели и тот фактор, что ангарская сосна, с которой мы работаем, как правило, находится в труднодоступной местности, откуда проблематично, а то и невозможно вывезти лес другим путём. Зимой предприятие «подпитывает» доставка автомашинами, а также мы закупаем сырьё от сторонних поставщиков», — рассказывает начальник ПТО ЛДК N°1 Ирина Моисеева, которая любезно согласилась провести экскурсию по предприятию.
«Лесосибирский ЛДК N°1» ежегодно перерабатывает
свыше 1 млн кубометров круглого леса
Советское наследие
Чтобы сравнить две эпохи развития комбината, достаточно побывать в двух его цехах — лесозавод N°1 и лесозавод N°2. Сейчас они отличаются разительно, и чем больше контраст, тем очевиднее тот огромный путь эволюции, который прошло предприятие за 50 лет своего существования. В лесопильном цехе N°1 до сих пор работают широко распространённые в советское время рамные пилы. Зимой, прежде чем попасть на распиловку, брёвна сначала оттаивают в открытом бассейне с тёплой водой. Затем с помощью бревнотасок подготовленное сырьё подаётся в лесопильный цех.
При запуске лесозавода N°2 старое производство планировали законсервировать: большие трудозатраты и себестоимость пиломатериалов здесь выше. Однако спустя какое-то время поняли: лесопильный цех N°1 закрывать не стоит — он ещё сослужит добрую службу при распиловке негабаритного сырья — брёвен с большой кривизной, диаметром больше 40 см и так далее. Решение оказалось мудрым. Хотя цех N°1 производит всего 10% от общего объёма предприятия, учитывая масштабы производства, цифра тоже получается немалая. Но ещё важнее тот факт, что само его существование позволяет вывозить с лесосеки и перерабатывать весь лес, который в противном случае оставался бы на делянах и был неиспользованным.
Гордость ЛДК
Лесозавод N°2 — гордость предприятия. Он представляет собой полностью автоматизированное лесопильное производство. Львиную долю древесины перерабатывают именно здесь. Этот цех запущен на площадке Лесосибирского ЛДК N°1 в рамках инвестиционного проекта в 2013 году и оборудован по последнему слову техники. В России подобных несколько, но в подобной компоновке оборудования этот цех единственный.
Здесь работают две лесопильных линии Hew Saw R-200 проектной производительностью 800 м3 в смену и единственная в России модель Hew Saw Trio R-250 (1300 м3 в смену). Они не потеряли своей актуальности и сегодня: оправдывают себя и по производительности, и по качеству напиленных пиломатериалов.
О станке Trio R-250 расспрашиваем подробнее. Интересно, каков он в деле.
«На нём установлены сканеры Prology, которые пошагово сканируют каждый участок бревна. После анализа полученных данных автоматически формируется задача на первый пильный блок, где вырабатывается четырёхкантный брус. Затем снова идёт сканирование с целью постановки задачи на второй пильный блок уже с раскроем пиломатериала, формированием бруса для третьего блока. Здесь уже задаются те сечения, которые проданы. Машина, учитывая все параметры бревна, сама выбирает схему раскроя с оптимально полезным выходом. Человеческий фактор исключён», — рассказывает Ирина Моисеева.
Инженер отмечает, что при раскрое четырёхкантного обзольного бруса на первом этапе выход готовой продукции увеличивается до 35%. На второй многопильный блок поступает уже четырёхкантный брус строгой геометрии, из которого затем получают первую партию досок, а на следующем блоке происходит полный раскрой пиломатериалов. Распиленный брус образует пачку центральных и боковых досок, идущих на линии сортировки пиломатериалов.
Естественно, такое оборудование требует надлежащего отношения. Два раза в год совместно с финскими специалистами осуществляется плановое техобслуживание, а в случае необходимости они круглосуточно на связи. Пока шёл монтаж и запуск, финские специалисты ещё полгода неотрывно от производства находились в Лесосибирске, проводили доработку узлов и обучали персонал.
Высокотехнологичное оборудование предъявляет соответствующие требования к подбору кадров для обслуживания линий. Ещё бы, ведь операторская — «сердце лесозавода». Здесь задают ритм работе всего предприятия. В цехе, в сутки выпускающем в среднем 4500 м3 пиломатериала, в смену работает всего 18 человек.
Оператор Денис Климов трудится здесь с основания лесозавода N°2 и технологию распиловки знает досконально.
«Самым сложным было освоить основные механизмы, узлы, расположенные внутри оборудования, которыми управляет компьютер, чтобы в случае сбоя отследить, что пошло не так и на каком этапе. Это позволяет быстро устранить ошибку и исключить брак», — отмечает оператор.
Дениса Дмитриевича перевели сюда с линии сортировки сухих пиломатериалов «Алмаб», которая была запущена в 2010 году. Руководство оценило, как бережно и ответственно он относился к оборудованию. Оператору неоднократно предлагали повышение до мастера, но он не соглашается. За пультом в операторской, говорит, интереснее и сложнее. Помимо управления процессами лесопиления, в его полномочия входит замена режущего инструмента, настройка оборудования.
Между сменами есть негласные соревнования — распилить больше или установить рекорд на определённом диаметре. Разве можно заставить компьютер работать по-стахановски?
Оказывается, да. Всех своих секретов Денис Климов не раскрыл, однако сказал, что главная цель оператора — не допустить поломки, вовремя произвести корректировку настроек, а если не получилось — как можно быстрее наладить станок.
Многие действия отработаны до автоматизма. Опыт и профессиональное чутьё зачастую позволяют предупредить неисправность. А ещё важно обеспечить беспрерывную подачу круглых лесоматериалов из буферного запаса на приёмный стол линий пиления. Он всегда должен быть наполнен: тогда и напил больше.
Помощник оператора проверяет диаметральные размеры, обозначенные в номенклатуре, правильность набора постава (блока пил), качество напиленных досок.
Выпущенный линиями пиления пиломатериал в автоматическом режиме поступает на линии сортировки Heinola, где его дифференцируют по породам, сечениям, а если необходимо, то и по длине. На одной линии сортировки, для боковых пиломатериалов, — 35 карманов, на второй, для центральных досок, — 30. Работой комплекса специалисты довольны.
«Операторы определяют породу по структуре древесины и цвету и нажимают нужную кнопку. Неспециалист сможет разве что лиственницу узнать (у неё красноватый оттенок), а вот отличить ель от сосны трудно — нужен опыт», — рассказывает Ирина Моисеева.
На сушку!
После сортировки пиломатериалы поступают на штабелеформирующую машину, которая укладывает доски в сушильно-реечный пакет. На каждой линии сортировки своя машина, свой план формирования. Затем рабочую эстафету перенимают погрузчики, которые складывают пакеты пиломатериалов в штабеля и грузят в машины для транспортировки на сушку. Рабочие не нарадуются на погрузчики «Хёндай»: мобильные, отличаются хорошим тоннажем, что позволяет увеличить нагрузку и сделать высоту штабелей больше, а соответственно, и увеличить загрузку сушильных камер. Вместе с такими суперсовременными моделями «рука об руку» трудятся раритетные «пакетовозы» Т-140 — чудаковатые с виду, но работу свою делают исправно.
«У нас два вида сушильных комплексов — камеры периодического действия (Nardi и Baschild) и камеры непрерывного действия (Valmet).
Сушильные камеры Valmet были введены в производство в далёком 1976 году, но до сих пор исправно работают и качественно сушат. Сушильный комплекс Nardi был построен в 2009 году и состоит из 18 камер. Его строительство было связано с ростом объёмов производства и ознаменовало переход предприятия от советской эпохи атмосферной сушки.
Сушильный комплекс периодического действия Baschild построен в 2017 году в рамках инвестпроекта и состоит из шести камер. Появление нового сушильного оборудования связано с очередным витком увеличения производительности и мощности ЛДК N°1», — рассказала Ирина Моисеева.
Кормить и кормить
После сушки пиломатериал поступает на автоматическую линию сортировки сухих пиломатериалов Аlmab (Швеция). Очень удобно, что весь пиломатериал проходит в одну длину в один проход. Минимальная партия загрузки для линии Аlmab — 500 кубометров, а максимальная — 15 000. «Её кормить надо и кормить», — говорят рабочие.
Следующий этап — пакетирование. Упакованные в брендированные пакеты доски отправляются на склад готовой продукции, а затем — на отправку в разные страны. Для погрузки используют мостовые краны, которые до наших дней редко где сохранились.
Предприятие поставляет свою продукцию в Великобританию, Францию, Италию, Испанию, Германию, Египет, Бельгию и другие страны
ЛДК N°1 как рачительный хозяин смог сохранить и приумножить советское наследие. В Лесосибирске это едва ли не единственное предприятие, которое пережило перестройку и стабильно продолжает развиваться. Неслучайно в своё время ему присвоили официальный статус градообразующего.
Целые династии лесосибирцев не мыслят себя без деревообрабатывающего комбината. На слуху династии Горбенко, Бостан, Литуновских, Мавшенко, Чудаковых, Власовых, Бондаренко, Дементьевых, Рубинских, и это далеко не все.
И сейчас работать на ЛДК N°1 престижно. А чего не работать, когда зарплату платят вовремя, оборудование современное, постоянно обновляется? Увеличивается количество структурных подразделений, есть возможность карьерного роста. За примером далеко ходить не пришлось. Ирина Моисеева начинала трудовую деятельность с должности транспортировщика 3-го разряда, затем станочник-распиловщик четвёртого разряда, контролёр деревообработки пятого разряда, мастер ОТК в цехе готовой продукции, а теперь вот работает начальником производственно-технологического отдела заводоуправления. Так получилось узнать всё предприятие.
Молодёжи на предприятии рады. Надо отдать должное лесосибирским учебным учреждениям: они отслеживают, какие профессии востребованы, и стараются соответствовать меняющимся требованиям. Сейчас, например, нужны контролёры деревообработки, автоматики, водители лесозаготовительных машин, специалисты технической службы (особенно мастера-ремонтники). Требования к кандидатам предъявляют высокие, но вместе с тем и готовы «взращивать» перспективных выпускников.
Общая расчётная лесосека комбината составляет 2,9 млн м3/ год
Пеллетный завод
Настоящим подарком к юбилейной дате стало открытие ООО «Ксилотек-Сибирь» пеллетного завода на площадке Лесосибирского ЛДК N°1, который построили в рамках приоритетного инвестиционного проекта в области освоения лесов. Инвестиции составили 816,6 млн рублей, мощность производства — 70 000 тонн готовой продукции, ориентированной на экспорт.
На строительство пеллетной линии ушло менее года. Прошлой весной на её месте была равнина, а уже в декабре 2018 года состоялось официальное открытие.
Поставку оборудования для пеллетного завода осуществила компания Hekotek, с которой у Лесосибирского ЛДК N°1 сложились долгосрочные партнёрские отношения.
Производители оборудования отметили, что на предприятии чистая качественная щепа и опил — это важно, особенно в долгосрочной перспективе, поскольку замена расходных материалов в процессе эксплуатации оборудования потребуется значительно реже. Опилки составляют 17,4% от общего объёма сырья для будущих гранул. Нельзя сказать, что раньше их не использовали: они применялись для отопления помещений и сушильных камер, но, производство пеллет, безусловно, более экономически оправдано, поскольку эта продукция сейчас очень востребована на рынке. А вот остальной объём сырья для гранул получают при помощи дорубки щепы до фракции опилок.
Руководителя проекта Hekotek Андрея Стельмаха мы застали в операторской. Пусконаладочные работы были как раз в стадии завершения и проводилось тестирование работы нового завода.
Запуск завода прошёл достаточно успешно. Параллельно специалист Hekotek учил персонал работать с оборудованием. В данном проекте операторы будущего завода присутствовали при монтаже, благодаря чему к моменту запуска они были уже хорошо знакомы с различными узлами оборудования и их функциями. Им также объяснили, как управлять процессом работы завода. Такая практика на Лесосибирском ЛДК N°1 началась ещё с введения в эксплуатацию лесопильного цеха N°2.
Открытие пеллетного завода ознаменовало для ЛДК новый этап. Теперь технология безотходного производства реализована здесь во всей полноте. Основной продукт — сухой пиломатериал; щепу используют для изготовления ДВП и отапливания теплоисточников для производства пеллет, сырьём для которых служит опил, применяемый также для выработки пара для сушильных камер. Получается полный цикл.
Год рекордов
По выпуску п/м, распилу пиловочного сырья и отгрузке п/м Лесосибирский ЛДК N°1 достиг в 2018 году рекордных показателей. Особенно отличился июль: за месяц было распилено 146,5 тысячи кубометров пиловочного сырья, произведено 57,7 тысячи кубометров пиломатериала, отгружено 56,5 тысячи кубометров готовой продукции. Это абсолютный максимум за всю 50-летнюю историю комбината.
На Лесосибирском ЛДК N°1 работают более 3 тыс. человек
Стремительный рост производительности и объёмов производства на ЛЛДК N°1 привёл к тому, что однажды настал момент, когда железнодорожная станция Лесосибирска не стала успевать за этим темпом, в результате чего не весь проданный пиломатериал стал задерживаться на складе. Тогда вспомнили про северный морской путь и после десятилетнего перерыва в 2018 году возобновили доставку продукции речным путём. По воде отгрузили 20 000 кубометров пиломатериалов.
Альтернативный выход
«Особенность этого пеллетного завода в том, что для сушки используются топочные газы, полученные от сжигания щепы и других отходов лесопиления. Это позволяет использовать печи в первую очередь как утилизаторы отходов. Сырьё для гранулирования подаётся в сушильные барабаны, откуда сухие опилки поступают в промежуточные бункеры. Из бункеров материал поступает на гранулирование: работают два пресса СPM производительностью по 4,5 тонны в час каждый. В прессе опилки продавливаются через специальную матрицу, и в момент прохождения опилок через её каналы и происходит прессование, в результате чего получаются гранулы, которые затем поступают в охладитель.
В данном проекте используется накопительный силос объёмом 4,5 тысячи тонн для готовых гранул, который может в себя вмещать продукцию гранульного завода, выпущенную в течение месяца. Также предусмотрена упаковка биг-бегами, есть склад-накопитель. Всё оборудование, за исключением прессов, выпущено компанией Hekotek в Эстонии.
Данный проект — уже второй гранульный завод Hekotek в Лесосибирске, первый был реализован в 2009 году. Несмотря на то что, в принципе, используется одна и та же отработанная технология, каждый новый завод, несомненно, более усовершенствован по сравнению с прежними.
Если сравнить с проектом, реализованным в 2009 году, то значительные изменения претерпели прессы СPM — появилась централизованная система смазки подшипников роликов прессования. Это сказалось на увеличении срока службы этих подшипников, благодаря чему они из разряда расходных материалов фактически перешли в разряд запасных частей».
История в датах
1914 год
Основан Маклаковский лесопильный завод, детищем которого впоследствии стал Лесосибирский ЛДК N°1.
1968 год
Распилено первое бревно на Лесосибирском ЛДКN°1 (тогда он назывался Новомаклаковским ЛДК N°1).
1969 год
Выход ЛДК N°1 на зарубежный рынок.
1973 год
Запущен завод ДВП.
1975 год
Путём объединения посёлков, где жили работники лесоперерабатывающих предприятий, был образован г. Лесосибирск.
1978 год
Новомаклаковский ЛДК N°1 переименован в Лесосибирский ЛДК N°1. Комбинат получил официальный статус градообразующего предприятия.
1993 год
Запущено производство мебели из массива ангарской сосны.
2005 год
ЛЛДК N°1 получил сертификат Лесного попечительского совета (FSC).
2006 год
Годовой объём производства пиломатериалов превысил 500 тыс. м3.
2013 год
Запуск лесопильного цеха N° 2, модернизация плитного производства.
2016 год
АО «Лесосибирский ЛДК N°1» входит в состав холдинга Segezha Group (корпорация АФК «Система»).
Фото из архива
Текст и фото: Елена Скуратова
Нашли ошибку?
Выделите ее мышкой и нажмите Ctrl + Enter
Спасибо!
Теперь редакторы в курсе.