Клеёный брус из карандашей | Лесной комплекс
ГЛАВНОЕ МЕНЮ
взгляд профессионалов отрасли на ситуацию в ЛПК
Подписывайтесь в социальных сетях

Владелец и директор небольшой деревообрабатывающей компании из Иркутской области Алексей Ошкин патентует собственную технологию производства клеёного бруса из так называемых карандашей, или, говоря более профессиональным языком, отточки — цилиндрических отходов фанерного производства.

Предприниматель уверен, что его идея может существенно расширить возможности отрасли и станет ответом на пресловутый вопрос с переработкой отходов. О технологии, истории её создания и о том, что нужно для её внедрения в производство, читателям журнала «Лесной комплекс» расскажет сам создатель Алексей Ошкин.

— Алексей, как вам пришла такая идея — делать клеёный брус из отходов фанерного производства?

Алексей Ошкин, ИП Ошкин А. В.
Алексей Ошкин, ИП Ошкин А. В.

— Идея оказалась довольно простой, и она лежала на поверхности — надо было только присмотреться. Всё началось с того, что в 2018 году при производстве палет для транспортировки алюминиевой катанки мы столкнулись с проблемой плесени и сини. Палеты в морских контейнерах портились и гнили. В качестве альтернативы нужно было искать недорогое, но эффективное решение.

И тогда я стал проводить испытания, подойдёт ли для этих целей отточка, и возможность её применения на производстве. Небольшую партию карандашей закупили у соседнего фанерного завода и стали экспериментировать. Со временем я понял, что для этого материала можно найти более широкое применение. Так и появилась идея создания из отточки клеёного бруса.


Для справки
Алексей Ошкин по образованию техник-механик средств вычислительной техники и компьютерных систем Братского профессионального колледжа. В деревообработку пришёл по воле случая: папа и бабушка работали в отрасли, а он пришёл после армии подработать, да так и остался. Купил небольшую компанию и на её базе стал строить бизнес.


— Насколько тернистым оказался путь от самой идеи до её реализации на практике?

— Не могу сказать, что всё получилось с первого раза. Мы пробовали, искали оптимальные пути решения. При отработке технологии на нашем пути встретилось несколько серьёзных препятствий.
Первая трудность, с которой столкнулись, — сушка в пакетах. Уложить отточку ровными штабелями не получалось: карандаши круглые, раскатывались. Мы стали думать над тем, как сложить их в сушильные пакеты и скрепить так, чтобы они держались.

Вторая трудность тоже связана с цилиндрической формой материала: как закрепить карандаш для фрезеровки. Опять же из-за круглого среза отточка каталась. Поэтому потребовалось модернизировать зажимы-держатели.

Третья сложность вызвана необходимостью ускорить процесс прессовки фрезерованных брусков в более широкие заготовки для дальнейшего сращивания в длину. Для решения этой задачи в итоге мы разработали свой горячий пресс.

Поскольку все эти нюансы уже отработаны, сегодня по собственной технологии на нашем предприятии уже полномасштабно производим клеёный брус из отходов фанерного производства.

Клеёный брус из карандашей

— Самое время задать вопрос: в чём же суть и новизна вашей технологии?

— Технология простая и благодаря этому доступна многим коллегам. По сути, весь процесс изготовления клеёного бруса из карандашей фанерного производства состоит из четырех этапов (фото 1).

  1. Просушка отточки в сушильных пакетах. Для этого мы укладываем карандаши в пакеты 12х15. Скрепляем скобой и отправляем в сушильную камеру. Среднее время просушки составляет 72 часа при температуре 50-60 0С.
  2. Далее — фрезеровка с четырех сторон в один проход. Фрезеровка осуществляется на простых советских станках С25-4Б. Четыре фрезеровальных блока работают одновременно в четырех плоскостях. В итоге, из отточки мы получаем бруски.
  3. Следующий этап — сращивание брусков в длину по методу паз-шип. Для выпиливания паз-шип среза мы применяем beaver. Пазы дополнительно проклеиваем клеем Rakoll ECO-4 для надёжной фиксации.
  4. Непосредственно склеивание в готовое изделие. Для склейки используем клей Rakoll ECO-4. Его выбрали опытным путём за то, что он положительно зарекомендовал себя во время эксплуатации. Склейка получается крепкой и надёжной, а изделие прочным, что нам и требуется.
Фото 1. Принцип производства клеёного бруса из отточки. 
Источник: архив эксперта.
Фото 1. Принцип производства клеёного бруса из отточки. Источник: архив эксперта.

— Какое оборудование необходимо для запуска производства клеёного бруса из фанерной отточки?

— Как я и говорил, при производстве бруса мы используем отечественное оборудование, которое установлено на многих деревообрабатывающих предприятиях. Это два фрезерных станка, один горячий пресс, два пресса для бруса и две сушильных камеры.

Доработки коснулись лишь зажимов для фрезеровки, сушильных пакетов и горячего пресса, который мы сделали сами.

Дополнительным плюсом можно назвать отстранённость от санкций. Даже клей мы применяем Rakoll ECO-4, который реально закупить в больших объёмах без дополнительных выходов в Европу.
В производстве задействовано 23 сотрудника.

— Какой объём продукции вы производите на сегодняшний день?

— У нас небольшое производство. Оно выросло на базе деревообрабатывающего предприятия. Сейчас мы производим до 400 м3 готовой продукции ежемесячно. При этом переработке подвергается до 1000 м3 отточки, закупаемой у соседнего фанерного завода.


К слову
По мнению создателя, технология способствует модернизации отрасли, решает экологический вопрос утилизации отходов и выгодна для конечного потребителя.


— В чём вы видите пользу вашей технологии?

— Если говорить конкретно о нашем предприятии, то мы для себя выделили такие «плюсы». Мы смогли значительно расширить линейку выпускаемой продукции. Кроме палет и клеёного бруса, технология позволяет изготавливать из фанерных карандашей, например, плинтусы. В планах наладить производство и других строительных материалов.

Для нас это стало стимулом к развитию. Мы почти вдвое расширили штат, а это значит, создали новые рабочие места и стабильную заработную плату для людей, живущих поблизости с предприятием. Сейчас коллектив состоит из 23 человек.

У фанерного завода появился постоянный рынок сбыта березовой отточки, которую мы полностью выкупаем. Вместо головной боли с утилизацией или реализацией этого вида отходов, они получают прибыль.

Отдельно хочу отметить экономическую выгоду для покупателя. Клеёные изделия из отточки в среднем получаются на 20% дешевле других аналогов.

Мы планируем расширять собственное производство, делиться с коллегами нашей идеей и при необходимости обучать их тонкостям её работы.

Технологию, насколько мне известно, уже внедрили на одном из предприятий Красноярского края. Есть интерес коллег из других регионов. В будущем я вижу широкое распространение моей идеи на деревообрабатывающих предприятиях по всей стране.

Беседовала: Елена Скуратова

Статья опубликована в журнале Лесной Комплекс №4 2023

Нашли ошибку?

Выделите ее мышкой и нажмите Ctrl + Enter

Бренд ARMOS на «Мебель-2023»: надёжность мебели для... Два последних года для рынка франчайзинга были очень...
Читать онлайн
Новости

Бренд ARMOS на «Мебель-2023»: надёжность мебели для покупателей и бизнеса для партнёров

Два последних года для рынка франчайзинга были очень успешными. Кризис показал, что работать вместе с крупным и устойчивым партнёром куда безопаснее. К тому же, как рассказали нам эксперты ниши в отдельном материале, сложные события дали старт...

Читать далее...

Рынок

Выбор читателей

Подпишитесь на телеграм-канал "Лесной комплекс" Свернуть
в начало

Спасибо!

Теперь редакторы в курсе.