Клеёный брус из карандашей

Владелец и директор небольшой деревообрабатывающей компании из Иркутской области Алексей Ошкин патентует собственную технологию производства клеёного бруса из так называемых карандашей, или, говоря более профессиональным языком, отточки — цилиндрических отходов фанерного производства.

Предприниматель уверен, что его идея может существенно расширить возможности отрасли и станет ответом на пресловутый вопрос с переработкой отходов. О технологии, истории её создания и о том, что нужно для её внедрения в производство, читателям журнала «Лесной комплекс» расскажет сам создатель Алексей Ошкин.

— Алексей, как вам пришла такая идея — делать клеёный брус из отходов фанерного производства?

— Идея оказалась довольно простой, и она лежала на поверхности — надо было только присмотреться. Всё началось с того, что в 2018 году при производстве палет для транспортировки алюминиевой катанки мы столкнулись с проблемой плесени и сини. Палеты в морских контейнерах портились и гнили. В качестве альтернативы нужно было искать недорогое, но эффективное решение.

И тогда я стал проводить испытания, подойдёт ли для этих целей отточка, и возможность её применения на производстве. Небольшую партию карандашей закупили у соседнего фанерного завода и стали экспериментировать. Со временем я понял, что для этого материала можно найти более широкое применение. Так и появилась идея создания из отточки клеёного бруса.

Для справки
Алексей Ошкин по образованию техник-механик средств вычислительной техники и компьютерных систем Братского профессионального колледжа. В деревообработку пришёл по воле случая: папа и бабушка работали в отрасли, а он пришёл после армии подработать, да так и остался. Купил небольшую компанию и на её базе стал строить бизнес.

— Насколько тернистым оказался путь от самой идеи до её реализации на практике?

— Не могу сказать, что всё получилось с первого раза. Мы пробовали, искали оптимальные пути решения. При отработке технологии на нашем пути встретилось несколько серьёзных препятствий.
Первая трудность, с которой столкнулись, — сушка в пакетах. Уложить отточку ровными штабелями не получалось: карандаши круглые, раскатывались. Мы стали думать над тем, как сложить их в сушильные пакеты и скрепить так, чтобы они держались.

Вторая трудность тоже связана с цилиндрической формой материала: как закрепить карандаш для фрезеровки. Опять же из-за круглого среза отточка каталась. Поэтому потребовалось модернизировать зажимы-держатели.

Третья сложность вызвана необходимостью ускорить процесс прессовки фрезерованных брусков в более широкие заготовки для дальнейшего сращивания в длину. Для решения этой задачи в итоге мы разработали свой горячий пресс.

Поскольку все эти нюансы уже отработаны, сегодня по собственной технологии на нашем предприятии уже полномасштабно производим клеёный брус из отходов фанерного производства.

— Самое время задать вопрос: в чём же суть и новизна вашей технологии?

— Технология простая и благодаря этому доступна многим коллегам. По сути, весь процесс изготовления клеёного бруса из карандашей фанерного производства состоит из четырех этапов (фото 1).

1. Просушка отточки в сушильных пакетах. Для этого мы укладываем карандаши в пакеты 12х15. Скрепляем скобой и отправляем в сушильную камеру. Среднее время просушки составляет 72 часа при температуре 50-60 0С.
2. Далее — фрезеровка с четырех сторон в один проход. Фрезеровка осуществляется на простых советских станках С25-4Б. Четыре фрезеровальных блока работают одновременно в четырех плоскостях. В итоге, из отточки мы получаем бруски.
3. Следующий этап — сращивание брусков в длину по методу паз-шип. Для выпиливания паз-шип среза мы применяем beaver. Пазы дополнительно проклеиваем клеем Rakoll ECO-4 для надёжной фиксации.
4. Непосредственно склеивание в готовое изделие. Для склейки используем клей Rakoll ECO-4. Его выбрали опытным путём за то, что он положительно зарекомендовал себя во время эксплуатации. Склейка получается крепкой и надёжной, а изделие прочным, что нам и требуется.

— Какое оборудование необходимо для запуска производства клеёного бруса из фанерной отточки?

— Как я и говорил, при производстве бруса мы используем отечественное оборудование, которое установлено на многих деревообрабатывающих предприятиях. Это два фрезерных станка, один горячий пресс, два пресса для бруса и две сушильных камеры.

Доработки коснулись лишь зажимов для фрезеровки, сушильных пакетов и горячего пресса, который мы сделали сами.

Дополнительным плюсом можно назвать отстранённость от санкций. Даже клей мы применяем Rakoll ECO-4, который реально закупить в больших объёмах без дополнительных выходов в Европу.
В производстве задействовано 23 сотрудника.

— Какой объём продукции вы производите на сегодняшний день?

— У нас небольшое производство. Оно выросло на базе деревообрабатывающего предприятия. Сейчас мы производим до 400 м3 готовой продукции ежемесячно. При этом переработке подвергается до 1000 м3 отточки, закупаемой у соседнего фанерного завода.

К слову
По мнению создателя, технология способствует модернизации отрасли, решает экологический вопрос утилизации отходов и выгодна для конечного потребителя.

— В чём вы видите пользу вашей технологии?

— Если говорить конкретно о нашем предприятии, то мы для себя выделили такие «плюсы». Мы смогли значительно расширить линейку выпускаемой продукции. Кроме палет и клеёного бруса, технология позволяет изготавливать из фанерных карандашей, например, плинтусы. В планах наладить производство и других строительных материалов.

Для нас это стало стимулом к развитию. Мы почти вдвое расширили штат, а это значит, создали новые рабочие места и стабильную заработную плату для людей, живущих поблизости с предприятием. Сейчас коллектив состоит из 23 человек.

У фанерного завода появился постоянный рынок сбыта березовой отточки, которую мы полностью выкупаем. Вместо головной боли с утилизацией или реализацией этого вида отходов, они получают прибыль.

Отдельно хочу отметить экономическую выгоду для покупателя. Клеёные изделия из отточки в среднем получаются на 20% дешевле других аналогов.

Мы планируем расширять собственное производство, делиться с коллегами нашей идеей и при необходимости обучать их тонкостям её работы.

Технологию, насколько мне известно, уже внедрили на одном из предприятий Красноярского края. Есть интерес коллег из других регионов. В будущем я вижу широкое распространение моей идеи на деревообрабатывающих предприятиях по всей стране.

Беседовала: Елена Скуратова