Устойчивость деревообрабатывающего предприятия: опыт ЭГГЕР

Российская деревообрабатывающая отрасль регулярно подвергается проверке на прочность, требуя от компаний максимальной гибкости. За 15 лет работы ООО «ЭГГЕР Древпродукт Гагарин» прошло путь от нового предприятия до статуса ключевого работодателя в Смоленской области, преодолев череду рыночных вызовов. О том, какие стратегические принципы обеспечивают устойчивость бизнеса в текущих реалиях, в интервью нашему изданию рассказал генеральный директор предприятия Евгений Бобылёв.

— Ваш завод был ориентирован в том числе и на европейский рынок. Какие принципиально новые компетенции пришлось развить команде для работы с внутренним российским заказчиком и Азией, у которых часто другие требования к спецификациям плиты?

— За последние годы нам действительно пришлось стать гораздо более гибкими. Раньше значительная часть требований и стандартов была хорошо знакома и достаточно стабильна, сейчас же приходится одновременно учитывать особенности логистики и требований конкретных клиентов. Это касается не только технических параметров продукции. Меняется сам подход к планированию: необходимо быстрее реагировать на запросы, глубже понимать специфику конкретного рынка и при этом не снижать высокие требования к качеству.

Для нашей команды это означает развитие компетенций не только в производстве, но и в технической поддержке, планировании, логистике, работе с клиентами. В конечном итоге универсальная компетенция сегодня — это способность быстро адаптироваться, не нарушая системность производственного процесса.

— Вы неоднократно говорили, что принципы устойчивого развития помогают предотвращать многие производственные риски. Как сегодня эти принципы реализуются на заводе ЭГГЕР в Гагарине?

— Для нас устойчивое развитие – это не отдельная программа «для галочки», а часть производственной логики. Начну с того, что мы уже давно вышли на почти полную утилизацию отходов деревообработки: практически всё возвращается в производственный цикл, в том числе как энергоноситель для собственных нужд предприятия. Это одновременно и экологический, и экономический эффект — меньше отходов, меньше зависимость от внешних поставок энергоресурсов.

Что касается рисков, любое несоответствие экологическим нормативам — это всегда потенциальная остановка производства, штрафы, репутационные потери в глазах и региональных властей, и местных жителей, и клиентов. Поэтому мы стараемся работать с запасом по нормативам, а не «впритык». Плюс это часть корпоративных стандартов группы.

— Где, на ваш взгляд, проходит граница между экологической ответственностью и экономической эффективностью производства?

— Если честно, я не воспринимаю это как противостояние. На горизонте нескольких лет экологичные решения почти всегда оказываются и экономически выгодными: утилизация отходов, энергоэффективность оборудования, снижение выбросов — это уменьшение издержек и рисков в будущем, даже если сейчас требует инвестиций. Граница, скорее, проходит там, где решение становится чисто имиджевым и не даёт ни экологического, ни экономического эффекта — вот от такого мы стараемся уходить и вкладываться в то, что даёт результат по обоим направлениям одновременно.

— Какие вызовы сегодня стоят перед российской деревообрабатывающей отраслью?

— Первое — это логистика и переориентация экспортных потоков, которые идут по всей отрасли уже не первый год. Следующий вызов — поставки сырья: устойчивая лесосырьевая база требует долгосрочного планирования, а не реакции на текущую конъюнктуру. В текущих условиях для бесперебойной работы оборудования и обеспечения его запасными частями важны и локализация, и работа с новыми партнёрами. И, конечно, кадры — рабочие специальности в деревообработке сегодня в дефиците практически везде, и без системной работы с учебными заведениями отрасль эту проблему не решит.

— Вы упомянули важность локализации. Если говорить не об оборудовании, а о расходных материалах — клеях, смолах, комплектующих, — где зависимость от импорта сегодня остаётся критической, а какие ниши российские производители уже закрыли качественно?

— Здесь ситуация неоднородная. По одним позициям российские производители уже предлагают решения, которые позволяют уверенно работать, по другим требуется более длительный период проверки стабильности качества.
Для крупного производства важна не только возможность приобрести материал сегодня. Нам необходимо понимать, насколько поставщик способен обеспечить стабильное качество, объёмы и ритмичность поставок в течение длительного времени.

Поэтому локализация — это не просто замена одного поставщика другим. Мы рассматриваем её как формирование устойчивой цепочки поставок. И здесь российским производителям есть куда расти. При этом у них есть важное преимущество — возможность быстрее адаптироваться к требованиям конкретного производства и быть ближе к заказчику.

— Вы подчёркиваете, что успех предприятия зависит прежде всего от команды. Какие качества вы сегодня цените в молодых руководителях и специалистах, приходящих на производство?

— Прежде всего — готовность разбираться в деталях, а не останавливаться на общих формулировках. Производство не прощает поверхностного подхода. Второе — ответственность за людей в своей команде, особенно в вопросах безопасности: на предприятии нашего масштаба это не абстракция. И третье — открытость к новым стандартам и практикам.

Завод прошёл путь от небольшого цеха до крупного предприятия, работающего по международным стандартам группы EGGER, — и вместе с этим менялась и культура. Мы стали больше инвестировать в связь с городом и регионом, помогаем готовить кадры — это десятки студентов по рабочим специальностям. Люди видят, что предприятие — это не только рабочее место, но и часть жизни города и области.

— Завод ежегодно берет на стажировку и готовит к работе на современном производстве десятки студентов. Насколько учебные программы успевают за скоростью обновления технологий, станочного парка, программного обеспечения? Чему приходится доучивать молодых специалистов прямо на производстве, чтобы они могли работать на современных линиях без риска?

— Учебное заведение может дать хорошую базовую подготовку, но современное производство всё равно требует адаптации непосредственно на предприятии. Оборудование становится сложнее, растёт уровень автоматизации, появляются новые системы управления и диагностики. Поэтому мы стараемся не разделять образование и производство на два разных этапа. Студент должен ещё во время обучения понимать, с какими оборудованием и требованиями он столкнётся после выхода на работу.

На производстве мы в первую очередь доучиваем практическим навыкам: работе с конкретным оборудованием, пониманию технологического процесса, диагностике и, конечно, требованиям промышленной безопасности. Защищённость здесь является базовым условием — нельзя считать специалиста подготовленным только потому, что он умеет управлять оборудованием.

Именно поэтому взаимодействие с колледжами для нас — это не только способ решить кадровый вопрос, но и возможность вместе формировать специалиста под реальные требования современной деревообработки.

— Лесная отрасль сейчас активно обсуждает цифровизацию фонда. Видит ли крупный переработчик реальную экономическую выгоду от государственных систем прослеживаемости древесины, ФГИС ЛК уже сегодня или пока это воспринимается бизнесом преимущественно как дополнительная административная нагрузка?

— Любая новая система на первом этапе требует от бизнеса дополнительных ресурсов — нужно перестроить процессы, обучить людей, адаптировать внутренние системы. Поэтому определённая административная нагрузка неизбежна. Но сама идея цифровой прослеживаемости для отрасли, на мой взгляд, правильная. Чем прозрачнее происхождение сырья и движение древесины, тем проще формировать цивилизованный рынок и тем меньше возможностей для недобросовестных участников.

Экономический эффект таких систем не всегда можно увидеть сразу в виде конкретной цифры в отчёте предприятия. Он проявляется через повышение прозрачности рынка, снижение рисков и более качественное планирование. Поэтому я бы рассматривал ФГИС ЛК не только как инструмент контроля, но и как элемент формирования современной лесной отрасли.

— Что, на ваш взгляд, сегодня является главным условием устойчивости российского деревообрабатывающего предприятия?

— Я бы сказал — системность. Отдельно решить вопрос с логистикой или подготовить кадры недостаточно. Нужна одновременно устойчивая цепочка поставок, современное оборудование, квалифицированные коллеги, понятная работа с клиентами и способность предприятия быстро адаптироваться к изменениям.

За последние годы мы все убедились, что внешняя среда может меняться очень быстро. Поэтому устойчивость сегодня — это не отсутствие изменений, а способность предприятия спокойно и последовательно на них реагировать.
И здесь в конечном итоге всё опять упирается в команду. Технологии можно приобрести, оборудование можно модернизировать, процессы можно перестроить. Но способность системно всем этим управлять формируют люди.

— Если заглянуть ещё дальше, каким вы хотели бы видеть завод «ЭГГЕР» в Гагарине к его 25-летнему юбилею?

— Хотелось бы, чтобы к этому моменту завод оставался одним из ключевых работодателей и партнёров региона — с современным, модернизированным производством, с ещё более высокой долей переработки и повторного использования ресурсов. И чтобы связь с Гагариным и областью была крепче, чем сейчас.

Беседовала: Марина Каталакиди