Завод «Вологодский лес»: путь молодого производства

Завод по производству высококачественной фанеры из лиственного сырья ООО «Вологодский лес» заработал летом 2019 года. Это одно из самых молодых предприятий в регионе. Чего за короткий срок удалось добиться и какие задачи сотрудникам ещё предстоит решить? На эти вопросы ответит наш корреспондент, побывавший на предприятии.

Зимой запах дерева на заводе чувствуется куда интенсивнее, а склад щепы и стружки похож на заснеженную сопку, что придаёт какую-то особую притягательности процессу. Однако экскурсия начинается не с обзора склада или станков, а с кабинета, где выдают каски и светоотражающие жилеты. Правила безопасности едины для всех, и гости не исключение. Пока посетители надевали СИЗ, специалист, которого назначили экскурсоводом, немного рассказал о самом предприятии.

«В области переработки древесины проект получил статус приоритетного. Строительство производилось с нуля при поддержке Минпромторга на базе бывшего домостроительного комбината. Производство было налажено буквально за год. Благодаря заводу появились новые рабочие места для более чем 150 человек.

Сейчас предприятие производит 1500 кубометров фанеры высокого качества, с каждым месяцем наращивая объёмы. В наших планах — выйти на цифру в 36 000 кубометров в год», — заметил главный технолог ООО «Вологодский лес» Дмитрий Елесеенков.

Подход к оборудованию

Просторное помещение встретило нас грохотом работающего оборудования, поэтому пришлось сгруппироваться вокруг сотрудника завода, чтобы не упустить ни слова. Главный технолог, обозначив самые важные этапы, повёл процессию к основе любого фанерного производства — лущильному участку.

Пропаренный древесный ствол за несколько секунд превратится в тончащую деревянную скатерть, раскатанную по линии. Отметим довольно серьёзную комплектацию молодого предприятия: на заводе по две лущильные и роликовые сушильные линии, ребросклеивающие, шпонопочиночные станки, многоэтажные пресса для склеивания фанеры горячим способом, форматно-обрезной и широколенточный шлифовальный станок — всё что предусмотрено технологическим процессом.

Как отметил наш провожатый, на производстве установлены не только отечественные агрегаты.

«Если делить технический парк по странам-производителям, то соотношение будет 50 на 50. Половина — современное оборудование отечественного производства — завода «Пролетарская свобода», а остальное оборудование — импортное. Благодаря этому удаётся достичь высоких характеристик продукции, а её себестоимость значительно ниже.

В ближайшие дни устанавливаем новый японский ребросклеивающий станок фирмы Hashimoto, который даст нам увеличение объёмов ребросклеенного шпона в три раза. У нас стоит немецкая рубительная машина бренда Heizohack. Остальная часть — станки китайского производства.

Промышленный Китай сегодня делает довольно неплохие аналоги деревообрабатывающего оборудования. И я бы сказал, что нет разницы между импортной и отечественной техникой, установленной на нашем предприятии. В совокупности это даёт высокое качество готовой продукции, которое устраивает и нас, и наших клиентов.

Именно благодаря этому фактору (соотношению цена оборудования — качество продукции) многие заводы сегодня как раз и переходят на китайское оборудованиев том числе», — подчеркнул Дмитрий Елесеенков.

От фанеры до биотоплива

В процессе демонстрации специалист не только продемонстрировал все этапы изготовления фанеры, но и рассказал об ассортименте продукции, выпускаемой заводом. А он достаточно обширен для предприятия, работающего чуть больше полугода. Фанеру выпускают берёзовую, шлифованную и нешлифованную, толщиной от 4 до 30 миллиметров.

«В основном спрос идёт от строительной отрасли, но в качественной фанере заинтересованы и мебельщики. Планируем со временем расширить производство, введём в ассортимент большеформатную фанеру», — отметил наш экскурсовод.

На предприятии, как и на любом фанерном производстве, образуются отходы в виде щепы. Для их переработки принято вполне логичное решение заняться изготовлением топливных брикетов. Наличие немецкой рубительной машины позволяет выдерживать технологические параметры и объёмы производства. Остающиеся после лущения шпона фанерные карандаши также реализуют.

В завершение экскурсии нам продемонстрировали пропарочные бассейны и склад лесоматериалов. Уже успело стемнеть, поэтому работа на этом участке не велась, а бездействующие краны казались спящими. Только один из сотрудников закидывал древесные отходы в топку.

Запах в месте гидротермической обработки разительно отличается от приятного аромата древесины в фанерном цеху — стволы обрабатываются в горячей воде (40–45 °C) в течение суток, пока сырьё не станет более пластичным.

«Вся древесина поступает к нам из Вологодской области. По получении мы её сортируем в соответствии с ГОСТом. Планируется, что с увеличением объёмов производства, расход сырья составит 9,5– 10 тысяч кубов круглого леса ежемесячно», — подсчитал Дмитрий Викторович.

Куда без сложностей?

Среди посетителей экскурсии, помимо журналистов, присутствовали студенты Санкт-Петербургского государственного лесотехнического университета имени Кирова, приехавшие на конференцию в Вологду.

По окончании экскурсии от молодёжи так и сыпались вопросы: о средней заработной плате, об экологичности производства. И конечно, можно ли устроиться на это предприятие людям из других регионов. Будущие специалисты нынче хваткие — думают сразу на перспективу.

Главный технолог охотно отвечал, более того, всячески подчёркивал, что, например, на их производстве готовы в случае необходимости обучить всему с нуля. Такой энтузиазм объяснялся очень просто — нехватка квалифицированных сотрудников коснулась всего отечественного ЛПК, и Вологодский фанерный завод не исключение.

«Когда мы только начинали, нас было всего 9 человек. Сейчас в штате, более 150 сотрудников. Тем не менее нехватка квалифицированных кадров, технологов и мастеров по-прежнему остаётся основной нашей проблемой. Поэтому привлекаем персонал из других населённых пунктов, проводим обучение, объясняем технологию фанерного производства», — пояснил Дмитрий Елесеенков.

Текст и фото: Мария Бобова