Тренды развития лесопильных предприятий в России

Стабильность — это не то, как можно сегодня охарактеризовать российский лесопромышленный комплекс. В текущей ситуации, когда едва ли не каждую неделю правительство генерирует новые инициативы, одну глобальнее другой, сложнее всего сориентироваться малым предприятиям. Для них последствия вызовов, с которыми сталкивается сегодня отрасль, могут оказаться более ощутимыми и долговременными, чем для крупных игроков, имеющих запас прочности в виде финансовых, сырьевых, технологических, административных и других ресурсов.

Подробнее об этих вызовах и о том, как малые компании могут реагировать на них, рассказал руководитель Ассоциации производителей машин и оборудования лесопромышленного комплекса «ЛЕСТЕХ» Александр Тамби. С докладом о современных трендах развития лесопильных предприятий он выступил на семинаре в рамках ежегодного собрания Уральского союза лесопромышленников.

Новая реальность: дефицит сырья и высокая конкуренция

«Необходимо понимать, что мы сегодня должны переориентировать свои производства на выпуск конечной продукции, а не пиломатериалов — в этом сегменте малым предприятиям будет сложно конкурировать с крупными заводами в стране», — полагает эксперт.

Предпосылками для этого является, во-первых, сокращение доступного сырья в основных лесозаготовительных регионах. А значит, производителям древесной продукции предстоит конкурировать за ресурсы.

«Сырья на всех не хватит в первую очередь потому, что лесных дорог мы строим крайне мало. А во-вторых, лесосырьевая база, до которой мы можем добраться, вырабатывается уже достаточно давно, и, естественно, в первые годы оттуда взяли всё самое лучшее. При существующей плотности заводов, даже если мы будем заготавливать лес подчистую, загрузить их полностью мы всё равно не сможем. Они будут конкурировать не только с зарубежными потребителями, но и друг с другом в условиях постоянного роста себестоимости продукции. Всё по местам расставит рынок», — подчеркнул Александр Тамби.

Дефицит сырья неизбежно повлечёт за собой рост его стоимости.

«Крупные игроки готовы покупать сырьё по цене 6000 рублей за древесину ели и 5500 за древесину сосны в любых объёмах. В отдельных регионах цены на круглые лесоматериалы достигают и большего значения, то есть это уже новая реальность», — резюмировал руководитель ассоциации «Лестех».

Глубокая переработка — путь лесного бизнеса

Учитывая все эти факторы, в текущих обстоятельствах все предприятия, и малые, и крупные, должны перерабатывать весь объём заготавливаемого сырья.

По предложенной спикером классификации лесопильные заводы делятся на три категории:

• малые — объём переработки до 100 тыс. м³ круглых лесоматериалов в год;
• средние — объём переработки от 100 до 300 тыс. м³ круглых лесоматериалов в год;
• крупные — объём переработки от 300 тыс. м³ круглых лесоматериалов в год и более.

По мнению Александра Тамби, они должны различаться и по видам выпускаемой продукции:

«На малых предприятиях невозможно выпускать пиломатериалы транспортной или естественной влажности и конкурировать на рынке с крупными производителями. Если компания производит окна и двери для деревянного домостроения, то она не должна думать о сушке пиломатериалов. Поэтому либо покупаются сухие пиломатериалы заданной влажности, которые сразу же пускают в производство, либо компания вынуждена строить собственные участки сушки, но тогда логично приобретать продукцию на крупном производстве, получая пиломатериалы лучшего и, самое важное, стабильного качества».

Сушить или не сушить?

В поисках ответа на этот вопрос представители отраслевого сообщества сломали немало копий. Руководитель ассоциации «Лестех» считает, что сушка пиломатериала — принципиально важный момент. Он напомнил, что два года назад был принят ГОСТ 3808.1-2019 «Пиломатериалы и заготовки хвойных пород. Атмосферная сушка и хранение», в котором обновили требования 1980 года. Согласно документу, при температуре воздуха выше +5 градусов пиломатериалы в течение 24 часов после выпиловки должны быть уложены в сушильные пакеты и выставлены как минимум для атмосферной сушки. На практике необходимо делать это ещё быстрее, поскольку синева на поверхностях досок может появляться уже через три часа после их выпиловки.

«Если утром вы купите фарш, чтобы приготовить на обед котлеты, то вряд ли оставите его летом днём в машине — все понимают, что он испортится. Но оставлять в сыром виде пиломатериалы, которые также могут начать портиться через несколько часов после выпиловки, почему-то считается нормальным. Сушить пиломатериалы необходимо, без этого не выживет ни одно производство», — пояснил эксперт.

Формула успеха: коэффициенты производительности

«В сфере лесопиления я работаю лет 15, и всё это время мне задают один и тот же вопрос: как определить производительность оборудования, от чего она зависит? Как правило, все помнят о скорости подачи, поскольку хотят сэкономить деньги. Но никто не думает о трёх простых коэффициентах, с помощью которых определяется производительность абсолютно любого станка», — отметил Александр Тамби.

U — скорость подачи (м/мин.)

L — длина бревна с учётом межторцового разрыва (м)

Z — количество проводов бревна через станок

Kм — эффективность использования оборудования (%)

Кти — эффективность использования рабочего времени (%)

Tc — продолжительность смены (мин.)

qi — объём бревна (м³)

Во-первых, важным фактором является количество пил, установленных на оборудовании, и, соответственно, количество проходов бревна через него. Этими параметрами определяется коэффициент использования оборотов. На малых лесопильных предприятиях, как правило, используют ленточнопильные станки, где одна пила и один рез. Если необходимо выполнить 20 резов, то бревно будет перемещаться через станок 20 раз. И неважно, с какой скоростью мы будем это делать, потому что коэффициент использования оборудования останется неизменным. На станках позиционного типа только 20-30 % времени уходит непосредственно на пиление, остальное время мы вращаем бревно в соответствии с заданной схемой его раскроя.

Второй важный показатель — коэффициент использования рабочего времени. Восьмичасовой рабочий день отнюдь не равен восьми часам рабочего времени, потому что включает в себя обеденный перерыв, 10-минутные перерывы через каждые два часа (согласно Трудовому кодексу) и ещё множество коротких остановок в работе, которые по отдельности незаметны, но в сумме «съедают» довольно значительную часть рабочего времени. В среднем около 30 % времени, в течение которого мы находимся на рабочем месте, мы тратим не на работу. Если коэффициент использования рабочего времени на производстве в среднем равен 0,7 — это неплохой показатель, считает Александр Тамби.

Третий существенный параметр производительности лесопильного предприятия — объём брёвен, поступающих на распиловку. Одно дело — распиливать брёвна диаметром 24 см, и совсем другое — диаметром 16 см. Производительность завода по объёмам распиловки снижается в два раза, а по объёмному выходу — ещё больше.

«Все эти показатели позволяют составить простую формулу, которая с достоверностью в 95 % помогает рассчитать производительность любого лесопильного оборудования, хоть маленького ленточнопильного, хоть современного фрезерно-профилирующего станка проходного типа. Понятно, что у любого производства есть свои особенности, но с разбегом в 5-10 % очень легко просчитать производительность предприятия с тем оборудованием, которым предполагается его оснастить», — резюмирует руководитель ассоциации «Лестех».

Перспективы развития малого лесопиления

С точки зрения эксперта, у лесопильных предприятий с объёмом производства продукции 3-10 тыс. кубометров пиломатериала в год таких перспектив намного меньше, чем у крупных предприятий. Тем не менее таких производств по всей стране насчитывается, по разным оценкам, от 3,5 до 11 тыс. Большинство из них официальная статистика не учитывает, однако в сумме они обеспечивают достаточно большой объём продукции.

В частности, по данным Росстата, по итогам 2020 года в России произведено 28,6 млн кубометров пиломатериала. Однако специалистов отрасли такая цифра не может не удивить, учитывая, что только экспорт этой продукции за прошлый год составил 31 млн кубометров. Реальные же объёмы производства значительно выше и достигают 41 млн кубометров.

Росстат не учитывает малые производства, которые выпускают менее 10 тыс. м³ пиломатериалов в месяц. Но поскольку суммарно они формируют довольно значительный объём продукции, важно, чтобы это были современные заводы, оснащённые эффективным оборудованием и способные выпускать качественные пиломатериалы как на экспорт, так и для внутреннего рынка.

Экономика без экономии

«На лесопильном оборудовании не стоит экономить, даже если речь идёт о небольшом по масштабам производстве. При выборе станка необходимо обратить внимание на два принципиальных момента. Первый — это жёсткая база. Не должно быть никаких вибраций и колебаний при работе станка, а для этого необходима жёсткая фиксация сортимента и режущего инструмента. Нужен качественный металл, а это недёшево. Даже в виде металлопроката он сегодня стоит 90 000 руб./т. Купить станок по цене металла и думать, что он обеспечить жёсткость конструкции, когда мы положим на него бревно, достаточно странно, особенно если мы будем увеличивать скорость подачи выше штатной производительности в стремлении достигнуть максимально возможного показателя.

Второй фактор, крайне важный для малых предприятий, — с какой скоростью работник осуществляет подачу сырья. Особенно важным это является для ленточнопильных станков с узкой лентой. Если работнику платят за кубы, то он практически бежит с этой пилой вдоль бревна. При пилении в области сучков или большого наклона волокон, при несоблюдении подачи на зуб, вызванном слишком большой скоростью подачи, пила не обеспечивает качественного формирования пропила, что ведёт к разнотолщинности пиломатериалов. И если мы посчитаем потери древесины на строгание, то ничего хорошего от подобной схемы увеличения производительности не получим», — подводит итог Александр Тамби.

Российский лесопильный станок можно купить за 300-400 тыс. рублей. Стоимость европейских аналогов начинается от 2 млн рублей. За эти деньги покупатель получит прочный металл, являющийся залогом точности формы пиломатериалов, и гидравлические механизмы, обеспечивающие снижение потерь времени при распиловке, — словом, всё то, что обеспечит высокую производительность и отличное качество продукции.

Адаптация в новых реалиях

«При текущей стоимости сырья мы вынуждены задуматься о точности распиловки. Если раньше производитель мог себе позволить сострогать лишние 5 мм с каждой доски по толщине или ширине и остаться при этом экономически эффективным, то сегодня нужна точность формы ±1 мм. 

В таких условиях перед малыми предприятиями стоит выбор: либо менять устаревшее оборудование на современное и работать в новых условиях, либо перепрофилироваться с производства пиломатериалов на глубокую переработку. Это мировой тренд», — подчёркивает эксперт.

Если производитель выберет путь адаптации своего предприятия к новым условиям, то он должен понимать, что заменой только лесопильного оборудования обойтись не получится. Заменить придётся весь технологический парк, включая необходимость установки окорочных станков, оборудования для сушки и сортировки пиломатериалов. В экономическом плане затраты на модернизацию цеха годовой мощностью 50 тыс. м³ и 100-150 тыс. м³, конечно, отличаются, но не на порядки. 

«При этом, даже если малые предприятия будут производить очень качественную продукцию, им всё равно будет сложно конкурировать с крупными производителями. В том числе с точки зрения лесосырьевой базы: требования к лесовосстановлению ужесточаются, и их нужно выполнять, чтобы не остаться без сырья. А конкурировать с крупными производителями на открытом рынке такие предприятия не смогут, и нас ждёт укрупнение лесопильных заводов», — считает эксперт.

В условиях конкуренции: рынок нас рассудит

Из всего объёма заготавливаемой сегодня древесины только 35 % можно отнести к пиловочной. 40-50 % составляет балансовая древесина, ещё 20-25 % — дровяная. Лесозаготовка — мероприятие недешёвое, и те, кто ею занимается, вынуждены перерабатывать всё полученное сырьё, в том числе низкосортное. По мнению Александра Тамби, в дальнейшем мы будем иметь дело со снижением объёмов пиловочной древесины, и даже запрет на экспорт круглых лесоматериалов в данном случае не поможет.

«Соответственно, нам необходимо увеличение качественного выхода пиломатериалов из высоколиквидных сортиментов. А это возможно либо за счёт использования самого современного оборудования, о чём мы уже говорили, либо за счёт диверсификации лесопромышленных предприятий. 

Один из наиболее ярких примеров в масштабах страны — диверсификация компании «Лузалес» в Сыктывкаре. На рынок она зашла как лесозаготовительное предприятие, потом запустила один лесопильный цех, следом второй. Сегодня компания производит биотопливо из древесных отходов, поддоны и палеты, домокомплекты, клеёную древесину, строганую продукцию. А на ближайшее время в повестке стоит инвестиционный проект на 20 млрд рублей по строительству фанерного завода». 

Понятно, что это долгий путь, но в существующих реалиях он наиболее эффективен. Малым предприятиям придётся сделать выбор: либо они объединяются, снижают свои затраты на лесозаготовку и строят большие заводы для переработки полученного сырья. Либо ничего не меняют и становятся участниками рыночной конкуренции со всеми вытекающими последствиями. 

«Крупные предприятия могут себе позволить высокий уровень автоматизации технологических процессов, индивидуальный подход к каждому бревну, вплоть до использования рентгеновских сканеров, чтобы определить, стоит ли распиливать конкретное бревно для производства конкретной продукции или оно не подходит под требования и лучше не тратить деньги на его распиловку, сушку и обработку. 

Необходимо также уделить повышенное внимание участку сортировки готовой продукции по качеству. Приведу один пример. Любой оператор, даже самый опытный, приносит убыток предприятию на этапе контроля сортности пиломатериала. По одной простой причине: требований к этой продукции очень много. Предприятия поставляют пиломатериалы на внутренний рынок, в Китай, Европу и другие страны. В каждом отдельном случае к продукции предъявляются разные требования, включая отличия при сортообразовании, а также дополнительные требования покупателей. Человек, в отличие от машины, подвержен сомнениям, и, если он не уверен в свой оценке — отнести доску к отборному сорту или первому, он всегда сделает выбор в пользу более низкого сорта. Избежать этого позволяет внедрение автоматизированных сортировочных линий, которые применяют на крупных производствах».