Окорка древесины: сложности и перспективы

Окорку древесины неспроста называют ключевым технологическим этапом при подготовке бревна. Качественно проведённый процесс удаления коры позволяет не только добиться максимальной эффективности всего цикла производства, но и повысить доход предприятия за счёт комплексной переработки сырья. Без специального оборудования пройти эту процедуру за короткий срок и с минимальными затратами невозможно. С какими сложностями сталкиваются сегодня лесопромышленники и какие станки используют в своей работе, узнаем у экспертов.

Рывок вперёд

Ручной труд канул в историю, говорят специалисты. Не исключено, что в отдалённых уголках страны этот вид обработки ещё возможен и даже практикуется, однако в условиях кадрового голода направлять человеческие ресурсы на решение этой задачи — непозволительная роскошь. Тем более что такое деревообрабатывающее предприятие будет выполнять исключительно локальные задачи и с малыми объёмами обработки сырья.

Технология окорки не просто изменилась за последние десятилетия, а стала выполнять одну из ключевых ролей на этапе подготовки древесины в лесоперерабатывающей промышленности. С развитием автоматизации процесс непрерывно совершенствовался и почти за половину века получил окончательные очертания, которые сегодня популярны по всему миру.

Модернизация метода продолжается и сейчас, но уже больше направлена на увеличение ресурса эксплуатации, оптимизацию производственных процессов и повышение эффективности работы оборудования.

Комплексное использование древесного сырья невозможно без качественной окорки брёвен, утверждают производители станков и линий. Она позволяет избежать порчи отобранной древесины при хранении: поражения грибками, насекомыми или гниения при ошибках складирования. К тому же окорка ускоряет процесс просушки древесины.

Кроме того, в результате этой процедуры поверхность материала освобождается от грязи, песка и других включений, которые забиваются в кору при заготовке и транспортировке кругляка. Замечено, что очищенное бревно способствует продлению срока эксплуатации режущего инструмента, уменьшает его расход и мощность на пиление. В свою очередь, распиловка получается чище, а качество пиломатериалов на выходе выше.

«Окорка древесины (пиловочника) выполняет несколько ключевых задач в лесопилении, производстве ДСП, фанеры и работе ЦБК. Во-первых, технологическую, вследствие высоких требований различных видов продукции лесной промышленности к содержанию минеральных веществ в коре древесины.

Во-вторых, экономическую. Компании платят рублём при отсутствии этого этапа или при низком качестве окорочных работ. Снижается эксплуатационный ресурс инструмента (фрез, ножей, пил), увеличиваются затраты на участок его подготовки», — рассказывает директор ООО ПКФ «Окорка» Кирилл Мин и добавляет, что для крупных заводов годовые потери могут составить десятки миллионов рублей.

Отсюда вытекает эксплуатационная задача. Стабильная работа без поломок и внеплановых остановок является ключевой для современных предприятий. Естественно, без наличия участков подготовки лесоматериалов (сортировки и окорки древесины), невозможно рассчитывать на эффективную работу технологии. И последней в списке, но не по значению эксперт отмечает энергетическую задачу.

«Сегодня с развитием энергетики и „ровных рук” у сотрудников сжигание древесной коры вышло на новый уровень. Приведу в пример 2009-2013 годы и работу в Аркаиме (Хабаровский край), тогда подача древесной коры составляла 25% от объёма топливного сырья против 50% щепы и 25% опилок. Сегодня же можно работать, используя до 100% древесной коры в качестве топлива. То есть при наличии на ЛПК нескольких линий: лесопиления, сушки п/м, пеллетной, строгания — завод сталкивается с дефицитом топливного сырья (коры и щепы), и на участках энергетики начинается борьба за любой его вид.

Помню, и мы с коллегами после ввода в эксплуатацию пеллетного производства едва ли не дрались за каждый ковш коры на участке окорки и измельчения отходов лесопильного завода! Это притом, что параллельно брали топливо со склада трёхлетнего хранения отходов. Так что коры много не бывает…» — вспоминает случай из собственного опыта г-н Мин.

Чтобы решить перечисленные экспертом задачи, разработан целый класс высокопроизводительного оборудования, способного снимать кору и подготавливать отходы к измельчению. В зависимости от технологий и требований, предъявляемых к работе, выделяют два типа окорки древесины: роторную и групповую.

Первый вид характерен для лесопильных заводов, где осуществляется поштучная подача пиловочника, чаще всего предварительно отсортированного по диаметрам и породе древесины. Принято считать, что наиболее качественная очистка бревна (пиловочника) происходит именно этим способом.

Групповая окорка древесины (бункерная и барабанная) характерна для плитных и пеллетных производств, где не требуется предварительная сортировка лесоматериалов либо они низкого стандарта. Данная технология и выбор оборудования сильно зависит от внешних факторов: породы древесины и климатических условий эксплуатации, — так как с резким снижением температуры окружающего воздуха значительно снижаются качество и производительность окорки лесоматериалов, поясняет эксперт.

«На примере нашей большой страны можно сделать вывод, что использование роторной системы наиболее популярно, так как лесопиление распространено от запада до востока. Заводы с проектной мощностью более 1 млн м3/год пиловочника у нас можно найти в Северо-Западных регионах, Сибири и Дальнем Востоке. А вот сосчитать производителей продукции с высокой добавленной стоимостью, которые расположены за Уралом в восточном направлении, можно на пальцах одной руки. Это связано, естественно, с логистикой и рынками сбыта», — поясняет Кирилл Мин.

Работаем эффективно

Отраслевики не только знают, как функционирует подобное оборудование, но и могут научить использовать его ресурсы на полную мощность. Конечно, правильный выбор роторного станка основывается на породном составе, диапазоне диаметров, наличии участка сортировки древесины, объёмах проекта, а также климатических условиях эксплуатации. Однако главный секрет его эффективной работы заключается вовсе не в железе, а в грамотном подходе специалистов, уверен г-н Мин.

«Так, на одном из пеллетных проектов России (Западный регион) был подобран очень симпатичный состав оборудования: участок измельчения и транспортировки сырья итальянских производителей, ленточная сушилка известного мирового бренда Muhlbock и пресс-гранулятор голландского производителя CPM 7932-5. Чёрным пятном в технологии стал гидравлический роторный окорочный станок от мирового лидера ValonKone (модель VK450). Это случай, когда на этапе планирования сделали грубую ошибку.

В проекте отсутствовал участок сортировки древесины, а также разворотный стол для направления брёвен вершиной по технологии. Последний гвоздь в крышку в этой истории — породный состав: осина и берёза. Станок попросту не понимал своих задач, когда начали прилетать брёвна разного диаметра (12 до 40 см), да ещё и вразнобой — вершина/комель.

Настройка давления и выбор окорочных ножей невозможны в таких условиях, а значит, не стоит ожидать и производительности. Кстати, на предприятиях попадаются и такие умники: настроят одно давление и годами мучают станок и пиловочник. При этом есть отличный пример эксплуатации аналогичного оборудования (VK450, однороторный, гидравлический) в Иркутской области на одном из заводов крупного холдинга с 500 тыс. м3/год входящего пиловочника.

Предварительная сортировка брёвен (16-24 см) через 1 см с последующей ориентацией вершиной при подаче в окорочный станок. Но, помимо идеально созданных условий по входящему сырью, необходимо выделить специалистов, которым ежегодно удаётся успевать за ростом плановых показателей компании и содержать оборудование в исправном состоянии. Хоть бюджета, как и у всех промышленников, не хватает. Как говорится, хотелось бы больше», — рассуждает эксперт.

Из своего производственного опыта Кирилл Мин вынес несколько главных уроков и готов ими поделиться. «У железа должен быть хозяин» — золотое правило промышленности. Это значит, что закрепление ответственных специалистов службы ТОиР (технического обслуживания и ремонта) по участкам должно соблюдаться в обязательном порядке.

«Ни в коем случае нельзя доверять бригаде слесарей или механиков весь завод, даже если их будет 100 человек вместо положенных 5. Только закрепление за конкретным оборудованием отдельных людей (разделение границ). Например: по одному механику на каждую из линий: сортировки брёвен, подачи и окорки пиловочника, лесопиления, сортировки пиломатериала и так далее.

Естественно, взаимозаменяемость должна быть, в период отпуска или больничного — коллеги по работе, и эти ресурсы должны распределять инженеры. Кроме этого, организации должны вкладывать в кадровый рост специалистов.

Самые крутые технологии и самое исправное железо не обеспечат качества продукта, не снизят брак или рост отходов без кадров. Древесина — это „живое” сырьё. Даже самые современные датчики, сканеры и инструменты полностью не заменят человека. Безусловно, технологии облегчат труд, повысят производительность, но остальное — за грамотными кадрами», — подчёркивает эксперт.

Также г-н Мин напоминает, что качество технического обслуживания, ремонта и замены режущего инструмента будет определяющим фактором, влияющим на эффективность работы участка. Поэтому он советует не забывать о проведении ТОиР в порядке, разработанном специалистами завода.

«Со временем эксплуатации специалисты рассчитывают и регламентируют свои интервалы/часы работы узлов до момента сервиса. И тут самое главное — не работать до полного отказа оборудования и затем заниматься „тушением пожаров”. Максимальная экономия бюджета бизнесменами на площадках, которые им кажутся второстепенными, порой доводит участок окорки древесины до уровня „плинтуса”.

К примеру, стоимость комплекта двухроторного пневматического окорочного станка составляет около 4 млн рублей (державок — 12 шт. и окорочных ножей — 150 шт.) при объёме входящего сырья 400-500 тыс. м3/мес. То есть 8-10 рублей на 1 м3 пиловочника.

При этом компания пошла по пути экономии и нашла самые дешёвые комплектующие. В итоге на протяжении 3-4 месяцев работала с постоянными простоями и снижением скорости подачи вдвое. В результате потеряла миллионы USD за счёт снижения выпуска пиломатериала на 10 тыс. м3/мес. и увеличения себестоимости (з/п, амортизации и т. д.)», — приводит цифры специалист.

Есть ли выбор в стране?

Ну и, конечно, мы не можем обойти вниманием самый волнующий и наболевший вопрос — модернизацию оборудования. Всем известно, что покупка новых современных импортных станков для лесной промышленности — очень сложная и дорогая задача. Даже если они и попадут на территорию РФ, нужны будут следующие важные этапы — монтаж и пусконаладка.

Естественно, при наличии технической документации выполнить эти работы реально, но гарантии на оборудование уже не будет. Вторая проблема — это комплектующие и запасные части. Везти их, опять же, долго, ещё и дистрибьюторы „обдерут как липку” за услуги доставки. Поэтому сегодня эксперты даже не берутся рассуждать об экономической эффективности и окупаемости нового оборудования с высокой степенью автоматизации.

Что же касается приобретения б/у станков и линий, то и тут есть свои нюансы, например отсутствие гарантий, сомнения в надёжности поставщиков, покупка „кота в мешке” и снова вопрос с комплектующими, их наличием или сроками.

«Ни российские станки, ни технологии не заменят сегодня импортные аналоги в лесной промышленности. Даже попытки наших производителей повторять технологическое оборудование в разных направлениях (для сортировки брёвен, лесопиления, пеллетной промышленности, измельчения, энергетики) — это меньшие объёмы производства, низкая ремонтопригодность, меньшая автоматизация.

На уровне малых и средних предприятий можно решить задачи заменой на отечественные станки, но не более. А в области глубокой переработки древесины, например строгания, производства клеёной и плитной продукции, как говорится „тушите свет”.

Без европейских и других мировых брендов нам делать нечего», — констатирует г-н Мин и добавляет, что самыми желанными для лесопромышленников остаются финские станки ValonKone, шведские Cambio и американские Nicholson.

Те, кому удалось приобрести их до начала санкций, берегут своё оборудование как зеницу ока.

Обладая 20-летним опытом автоматизации и механизации иностранного оборудования, заместитель директора ООО «Вектор» Михаил Коханов также отмечает, что об импортозамещении речи пока не идёт.

«Потребность у клиента в окорочных линиях есть, но импортные компании ушли из России, их продукцию вообще невозможно купить не только из-за санкций, но и из-за стоимости. Станок по цене самолёта — непозволительная роскошь для отечественных предприятий среднего бизнеса. Мы работаем с европейской б/у техникой, делаем ревизию, меняем все расходники, перебираем электрику, но никогда не трогаем ротор.

Это как раз самая дорогостоящая деталь, можно сказать, вся цена станка — это стоимость одного ротора. Если какие-то детали можно поискать и заказать на вторичном рынке, то найти и заменить этот агрегат — пока неразрешимая проблема. В России на сегодняшний день, если мы говорим про скоростное высокопроизводительное оборудование роторного типа, его выпускает только одна всем известная компания.

Хотя и свой станок нового образца они скопировали с популярной модели другой страны. В российских реалиях импортозамещение — это не про новые технологии, это про аналоги известных иностранных брендов», — описывает положение дел эксперт.

К тому же, как известно, в стране складывается сложная ситуация с режущим инструментом.

«Наша компания задумывалась осенью 2021 года как небольшой производитель окорочных ножей для роторных станков. Вместе с Владимиром Мининым из Архангельска тогда мы начали с объёмов 100-200 шт./мес. и всего 2-3 видов продукции. А в 2022 году стало понятно, что пора вкладываться в расширение ассортимента и окорочных ножей, и комплектующих для станков, — чтобы заняться импортозамещением и спасением нашей лесной промышленности», — продолжает Кирилл Мин.

А, пока отечественные производители «латают дыры» в ранее приобретённых б/у станках, ведущие мировые компании идут дальше и постоянно модернизируют недоступное нам оборудование.

«Финской компании ValonKone потребовалось несколько десятков лет, чтобы прийти к сменным рёбрам на прижимных вальцах. Слесари и механики, использующие старую технологию вальцов, очень хорошо знают, о чём речь, так как много часов, ресурсов и нервов потрачено было на ремонт и восстановление старых моделей станков. В начале XXI века активно начался переход на вальцы со сменными рёбрами.

Мы также помогаем действующим заводам: производим сменные рёбра, оказываем услуги по замене старых прижимных вальцов, а также проводим модернизацию участка. Помимо благодарности обслуживающего персонала, ввиду упрощения и уменьшения времени на сервис узлов самым главным фактором становится стабильная работа оборудования при продвижении брёвен через ротор окорочного станка. Надёжный и эффективный прижим брёвен особенно важен в зимний период работы.

Сегодня владельцы многих заводов морально себя успокаивают, что не следует тратить деньги на модернизацию вальцов, откладывая на другие более важные, как они считают, траты. При этом собственники бизнеса не знают о том, сколько часов простоя завода было в течение года в результате остановок линии. Просто ребята ходят куда-то периодически с пилой Stihl или Huskvarna, выпиливают из роторов брёвна, а потом думают, что это нормально и так происходит у всех на заводах», — добавляет соли на рану специалист по окорочному оборудованию.

Текст: Марина Каталакиди