Возможности по потребностям: прессовое оборудование для производства древесных плит

Значимость в повседневной жизни столь универсального материала, как дерево, трудно переоценить. Издревле оно верой и правдой служило на благо человечества, то и дело принимая замысловатые формы декора и предметов быта. Эволюция производственных технологий и тогда, и сейчас не перестает преподносить этот природный материал в новомодном «амплуа». И в этом есть немалая, если не весомая, часть заслуги специального оборудования, способного сегодня превратить сырье в детали, конструкции, формы. Речь идет о прессовых установках, в чьей власти — из казалось бы ничем не примечательных деревообрабатывающих отходов создавать такие востребованные стройматериалы, как ДВП, ДСП, МДФ и другие.

Что выходит из-под пресса?

Практически весь наш интерьер состоит из мозаики изделий, так или иначе созданных на базе древесины, принимающей определенный вид после соответствующей обработки.

• Древесноволокнистые плиты

В основе технологии производства древесноволокнистых плит заложен процесс формования ковра на сетке. Щепу размалывают на волокна, после чего полученная масса подвергается проклейке и подается на сетку в отливную машину. Полутвердые с плотностью 400–800 кг/м³, твердые (более 850 кг/м³) и сверхтвердые (более 950 кг/м³) плиты получают путем обработки в многоэтажном гидравлическом прессе под давлением 2–2,5 Мпа.

• Древесностружечные плиты

Данные плиты изготавливают посредством прессования древесных частиц в связке со смолами. Изредка применим и способ экструзивного прессования, когда проклеенная стружка подвергается непрерывному прессованию. В частности, данный материал применим для изготовления мебели, когда плотность плиты составляет 650–750 кг/м³.

• Фанера

Сырьем для клееной фанеры служит древесный шпон, который подвергается раскройке на заданные типоразмеры, подсушивается, покрывается связующим веществом и формируется в пакеты. Затем они склеиваются в фанеру в многоэтажных прессах.

• Древесный пластик

Пластифицированная цельная древесина получается при горячем прессовании брусков. Причем степень уплотнения значительно влияет на прочность получаемого материала. Тонкий древесный шпон после пропитки лаком формируют в пакеты и подвергают прессовке. Такие плиты обладают плотностью 1,25–1,3 г/см³ и наделены хорошими физико-механическими и электроизоляционными свойствами.

Перед прессованием

Как показывает практика, парк прессового оборудования на любом предприятии формируется с учетом основных направлений производства, и что примечательно, имеет различный типовой диапазон по своему функционалу.

Итак, создание плотной и прочной стружечной или волокнистой ленты ковра до процесса горячего прессования происходит за счет предварительной подпрессовки. Холодная подпрессовка формирует ковер толщиной раза в два-три меньше относительно начального размера, но при этом его плотность достигает порядка 200—300 кг/м³. Различают следующие виды форпрессов: позиционные, шагающие или проходные. Отечественная технология изготовления опирается на использование одноэтажных прессов верхнего давления, с формованием стружечного ковра на поддоне и без него — шагающий метод формования. Он подразумевает непрерывную транспортировку ковра через пресс, когда сжимается пакет, совершая шаг в 1740 мм.

Производство же плит МДФ основано на использовании проходного форпресса. На выходе продукт по толщине раз в 50 меньше, чем подаваемое изначально в пресс волокнистое сырье. Такое существенное изменение непосредственно связано со спецификой технологии производства. А именно, используемая ленточно-вальцовая установка с давлением порядка 180 Н/мм под первым вальцом и 135 Н/мм под последующими вальцами создают плотность материала в 600 кг/м³, но вследствие упругости самого сырья после форпресса плотность конечного продукта снизится на 10–15%. Благодаря конструктивным особенностям установки деаэрация проходит более интенсивно и позволяет одновременно проводить не только продуктивную очистку материала от пыли, но и нагревать на данном этапе массу, а это значительно в дальнейшем снизит затраты времени на горячее прессование.

• Горячий пресс

Ведущая роль при производстве плит отведена именно горячим прессам. Их производительность всецело влияет на всеобщую картину производства. Сегодня успешно используются одно-, двух- и многоэтажные. Среди них выделяют тактовые или проходные. А в зависимости от механизма прессовочного процесса предлагают агрегаты плоского прессования, экструзионные или каландровые.

• Многоэтажный пресс

Пресс данного типа широко применяют при плоском прессовании для выпуска ДСП, ДВП-Т, MDF, OSB. При этом используются поддоны из металла или сетки. Этажность варьируется от 4 до 22 и обусловлена производственным форматом предприятия. Многоэтажный пресс, как правило, подразумевает установку сопутствующего оборудования в виде загрузочно-разгрузочных этажерок, толкателей, приспособления для синхронного закрытия плит и прочего, что определенно сокращает временной режим прессования. Агентом при подогреве плит пресса может выступать пар, вода и минеральный раствор. Требуемую толщину плиты получают посредством дистанционных прокладок или контактных штифтов. Сегодня успешно применяют электронику для наблюдения за изменениями размеров материала при прессовании.

• Одноэтажный пресс

Подобный тип пресса наиболее популярен на предприятиях с малыми производственными мощностями, где основное производство акцентируется на выпуске ДСП, MDF или OSB. Транспортировка сырья может производиться ленточными поддонами, форматными ситами, сплошными металлическими сетчатыми лентами. Выбор того или иного метода транспортировки не влияет на производительность, которая во многом зависит от параметров рабочих плит. Единственным существенным недостатком данного пресса считается обильное паровыделение при высоких температурах, а это, естественно, вынуждает заострить внимание на давлении на последнем этапе прессования.

Продуктивность линии с одноэтажным и сдвоенным прессом повышают за счет обработки массы ковра в момент сжатия насыщенным паром. При этом вопрос с избыточным парогазовым давлением решается вакуумной системой, представленной в виде каналов в рабочих плитах пресса. Такой конструктивный подход позволяет выпускать древесную плиту, имеющую толщину 100 мм и низкую плотность.

• Проходной пресс

Также востребованы среди деревообрабатывающих предприятий проходные прессы ленточного типа. В данных агрегатах формирование ковра возложено на две стальные ленты, которые по всей площади плиты контактируют с калиброванными валками или роликами и тем самым осуществляют теплоотдачу осмоленной массе. Это оборудование прекрасно зарекомендовало себя в производстве плит из стружечного и волокнистого сырья, а еще в производстве листового материала из клееного шпона. Данные машины весьма устойчивы к суточным нагрузкам, имеют конструктивную черту в виде плавного профиля входной секции нагревательных плит. Таким образом достигается не только понижение скоростного потенциала сжатия пропорционально увеличению толщины, но и предотвращается выдув частиц с поверхности ковровой массы.

Не такие, как все

Несколько иной метод прессования заложен в каландровых и экструзионных агрегатах.

• Каландровый пресс

Эргономичные по своей сути прессы актуальны в производстве тонкого ДВП. Если представить схематично, то сам механизм прессования базируется без этапа подпрессовки; стальная лента непосредственно задействована в формировании ковра и прессовании. Также исключая подпрессовку, используют еще одну схему обработки древесного сырья, когда задействованы две ленты. Синтетическая используется при высокочастотном подогреве ковра, а стальная — для прессования. Существуют линии и с тройной ленточной транспортировкой: при формировании ковра и подпрессовке, подогреве, прессовании. Тут стоит отметить, что данное прессование сырья производится сухим методом, а полученный продукт обладает наиболее высоким порогом плотности.

• Экструзионный пресс

Данный пресс разработан для производства стружечных плит. Механизм обработки сводится к продавливанию осмоленной древесно-стружечной массы между рабочими плитами с помощью пуансона. Сырье уплотняется благодаря сжимающим усилиям и возникающему трению со стороны формируемого пакета и стенок канала, а затем подлежит раскрою на требуемые типоразмеры. В принципе, установка востребована, но в то же время специфична из-за качества получаемого продукта — низкая прочность отводит ему весьма скромную роль облицовочного материала или наполнителя для дверного полотна.

Создание безотходных производств стало притчей во языцех для лесопромышленного комплекса, и вполне оправданно. Во всяком случае, сейчас деревообрабатывающая индустрия обладает потенциалом рационального использования низкосортной древесины и отходов посредством изготовления древесных плит. Отечественные предприятия нацелены на наращивание объемов и расширение номенклатуры выпускаемой продукции за счет модернизации и обновления парка прессового оборудования. А возможности современный рынок предлагает безграничные, и тут главное — сделать правильный выбор.

Факты

Древесно-волокнистые плиты обычно выпускаются длиной от 1,2 м до 3,6 м, шириной от 1,2 м до 1,8 м. Толщина варьируется в зависимости от типа: сверхтвердые — 3 и 4 мм, твердые — 3-6 мм, полутвердые — 4-8 мм, изоляционно-отделочные — 8, 12, 5 и 20 мм и изоляционные — 12,5, 16 и 25 мм.

Древесно-стружечные плиты обычно производят двух видов: необлицованные (марок ПС-1 и ПТ-2 — однослойные, ПС-3 и ПТ-3 — трехслойные) и облицованные бумагой, лущеным шпоном или строганой фанерой (марок ЭСС и ЭТС — сплошные и ЭЛМ — многопустотные).

Плиты изготовляются длиной от 1,52 м до 3,5 м, шириной 1,2 м, 1,5 м и 1,75 м, толщиной 10, 13, 16, 19, 22, 25, 30, 35, 40 и 50 мм.

Текст: Елена Вашкевич