Дело тонкое

Не секрет, что крупномерного сырья остаётся всё меньше и лесопереработчики, волей-неволей, вынуждены переходить на использование тонкомерной древесины. Одни лесопильщики утверждают, что с учётом стоимости сырья, пилить «тонкомер» выгодно. Другие относятся к таким заявлениям скептически. Где правда?

Как это часто бывает, истина находится где-то посередине, и экономическая эффективность распиловки зависит от целого ряда факторов. Это и цена на сырьё, и оснащение лесопильного цеха, и рынок сбыта.

Есть нюансы…

В первую очередь речь идёт об оборудовании. Нелогично перерабатывать на одном и том же станке лес диаметром 22-30 см и 12 см. Никто, конечно, делать этого не запретит, но есть ли смысл, если производительность автоматически снизится в несколько раз? По этой причине, как отмечают практики, их попытка пилить «тонкомер» на ленточных пилорамах, оказалась неудачной. Первые, кто начал бунтовать, против такого производственного эксперимента — работающие сдельно рамщики.

«По госзаданию, лесхозам выделяются лесосеки для рубок ухода и санитарной рубки. Санитарные мы почти не проводим – стараемся не допускать пожаров, распространения вредителей. А рубки ухода подразумевают, что заготавливается древесина с малым диаметром, в основном, 16 см. При таких обстоятельствах необходимость переработки тонкомерной древесины напрашивается сама собой.

Два года назад лесхоз приобрёл оцилиндровочный станок, на котором осуществляем оцилиндрованные брёвна 140 и 180 мм диаметром для срубов.

В 2019 году для обработки тонкомерной древесины от 10 до 22 см Муромцевский лесхоз приобрёл станок по переработке тонкомера в обрезной пиломатериал с вертикальными и горизонтальными пилами СПБ 8 М, чтобы производить необрезной пиломатериал (двухкантный брус, необрезную доску) и обрезную доску от 80 до 150 мм.

Окупаемость станка нетрудно рассчитать, если стоимость станка – около 500 тысяч рублей, а при пробной распиловке за неделю мы изготовили 40 кубометров бруса 100х100 мм. Этот пиломатериал реализовали по цене 7500 за кубометр и заработали 300 тысяч рублей».

Другое дело, если используют современные линии по обработке тонкомерной древесины. Они обеспечивают высокую производительность, соблюдение геометрических размеров получаемой продукции и, что немаловажно, помогают сохранить баланс цены и качества выпускаемого пиломатериала.

Пилить тонкомер советуют на станках проходного типа. Хорошо, если линия укомплектована в тандеме брусовалом, многопилом и горбыльным станком.

Что касается применяемых технологий, то, по словам экспертов, при изготовлении пиломатериалов из тонкомерного сырья используют, как правило, фрезернопильную и фрезерно-брусующую технологии на базе линий агрегатной переработки брёвен.

«На лесопильных комбинатах холдинга «Алтайлес» (это Каменский и Рубцовский ЛДК) перерабатывается сырье диаметром от 14 см. Из него производят бруски, пиломатериалы и т.д. Как правило, они идут на нужды местных сельхозпроизводителей. В общем объёме доля такого сырья составляет не более 10%. Переналадка оборудования не требуется, — рассказал коммерческий директор лесной холдинговой компании «Алтайлес» Дмитрий Логинов.

Те, кто занимается переработкой тонкомера не первый год, считают, что шестиметровые брёвна диаметром 12-16 см обязательно нужно кряжевать и сортировать по диаметрам: длиннее трёх метров пилить смысла нет. В противном случае процент выхода готовой продукции первого и второго сортов сократится, едва ли не до 35%.

Если тонкомерного сырья немного, то ещё на этапе доставки леса его советуют сортировать в отдельные штабели, а затем настраивать линию и перерабатывать этот объём одним скопом.

Нужно учесть ещё один немаловажный фактор: после сушки пиломатериал из тонкомерного сырья сильно подвержен короблению. Полностью избежать реклама этого негативного явления вряд ли удастся из-за того, что между сердцевиной и заболонью – слишком маленькое расстояние.

Лесопильщики обращают внимание на то, что при переработке тонкомера продукция нередко выходит с недопиленными сучками. Правда, если использовать тонкомер не из вершинной части хлыста, а первый и второй рез, то там сучки, как правило, мельче и не доставляют особых хлопот, если не выпускать их на ребро при обработке на кромкообрезном станке.

Чёткое базирование

Пожалуй, одна из самых сложных задач при распиловке тонкомера – точное базирование бревна, обеспечивающее получение качественного пиломатериала. Некоторые производители оборудования предложили решить эту задачу за счёт встроенного в деревообрабатывающий станок кантующего устройства, которое с помощью подъёма и вращения бревна оптимально ориентирует его перед распиловкой.

На подающих столах установлены направляющие, а прижим бревна к подающей цепи обеспечивается верхним приводным коническим вальцем. За пилами установлены расклинивающие ножи, которые предотвращают зажим пил и не позволяют брусу совершать винтообразное движение, типичное для распиловки слабо зафиксированных бревен. Такой подход позволяет распиливать лес диаметрами от 100 мм.

Лучше не надо

Пожалуй, лучшего сырья для вагонки, чем хороший тонкомер, не найти. Знатоки, работающие на этом рынке, даже идут на то, что меняют крупный лес на тонкомер 1:2.

Технология производстве вагонки состоит из нескольких поочерёдных операций. Для начала из тонкомерного сырья изготавливают обрезные доски. Их сушат в аэродинамических или тепловых сушильных камерах до влажности 10-15%, чтобы стройматериал в процессе эксплуатации она не растрескивался.

Затем лицевую поверхность досок строгают, придавая изделию завершённый вид. С помощью специального оборудования выполняют шпунтовку или фальцовку — при шпунтовке паз делают под выступ доски, а при фальцовке вагонку собирают впритык. После проверки на дефекты очищают от пыли и снимают фаски.

После того, как вагонка готова, её сортируют по качеству. Оно зависит от таких параметров, как влажность, количество сучков, соответствие геометрическим размерам, наличие и количество трещин, направление распила.

Новые технологии

Помимо уже упоминавшихся фрезерно-пильной и фрезерно-русующей технологий для переработки тонкомерной древесины существуют линии по раскрою лазером, но они как-то не прижились.

По словам специалистов, причин для этого несколько.

Во-первых, использование лазера связано с большим потреблением электроэнергии, что ощутимо увеличивает производственные расходы. Всё бы ничего, если бы они были оправданы образцовым качеством готовой продукции, что позволило бы увеличить её добавочную стоимость.

Однако, по словам экспертов, под воздействием лазерного луча, теряется естественный внешний вид древесины, а это как раз то, за что этот материал и ценят потребители. К тому же, пиление с помощью лазерного луча в дальнейшем создаёт трудности для сушки древесины. Есть ещё несколько нюансов, сдерживающих повсеместное внедрение лазерной технологии в лесопиление. Это ограничения по ширине обработки и низкая производительность из-за невысокой скорости подачи заготовок.

Тонкоствольная древесина, обрабатываемая на специальном оборудовании, экономически выгодна по сравнению с обычными бревнами. Благодаря современным технологиям процесс подготовки стройматериалов проходит в два этапа: на брусующем станке изготавливается полубрус (лафет), а затем на многопильном станке изготавливаются доски. Это значительно увеличивает производительность и сокращает время работы.

Существуют также и минипилорамы, созданные для обработки тонкомерного сырья и горбыля. Средняя скорость подачи древесины – 50 метров в минуту. Агрегаты предназначены для обработки тонкомера разной длины. Оборудование производит распил в 2 стороны и не требует сооружения фундамента — подойдёт любая твердая поверхность.

Учёные Владимир Корякин, Владимир Шестаков и Вадим Канхва запатентовали способ переработки тонкомерного древесного сырья на несущеограждающие элементы двухкантного сборного стенового бруса.

Производство этого стройматериала осуществляется в несколько этапов: сначала бревно пропускают через окорочный станок, затем оцилиндровывают, а после этого делят двухкантный брус продольным пилением на два одинаковых трёхкантных бруса. Одновременно с разделением двухкантного бруса выполняют продольные сквозные пазы полукруглого сечения на несущих плоскостях трёхкантных брусьев. Эти пазы предназначены для закрепления шнурового герметизатора в процессе строительства.

Щепу и опилки собирают в отдельный бункер и отгружают на предприятия целлюлозно-бумажного производства, а кора может использоваться для отопления помещений. Таким образом, удаётся получить сразу несколько продуктов деревообработки: брус, щепу и кору и наладить практически безотходное производство.

Конечно, в районах, расположенных поблизости от целлюлозно-бумажных производств, многие деревообработчики предпочитают не ломать голову над тем, как выгодно переработать тонкомер, а идут по пути наименьшего сопротивления – с помощью рубительных машин её измельчают в технологическую щепу и реализуют на ЦБК.

Найти свою нишу

Из тонкомерной древесины, помимо пиломатериала, производят вагонку, клеёный брус, паркет, оцилиндрованные брёвна малых диаметров, древесный уголь, технологическую щепу.

Некоторые деревообработчики утверждают, что выгоднее всего их этого сырья делать лафет толщиной 75 мм, тогда полезный выход достигает до 70 %. Его используют для строительства домов по норвежской технологии.

По словам деревообработчиков, экономически оправданно в месяц пилить хотя бы 400-600 кубометров пиломатериала. Учитывая процент выхода, ежедневно нужно перерабатывать не менее 60-70 «кубов» сырья.

По крупному

В прошлом году Группа компаний «УЛК» открыла современный завод по переработке тонкомерной древесины мощностью около 900 тысяч кубометров пиловочника в год.

Как отмечено на сайте компании, новый завод по производству тонкомерной древесины объединил два комплекса по сортировке круглых лесоматериалов, лесопильный цех с двумя линиями распиловки, сушильные туннели, цех сортировки сухих пиломатериалов, котельную и железнодорожные пути.

«Мы длительное время реализовывали балансы ниже себестоимости на АЦБК, что заставило нас задуматься, как получать из этого прибыль. В Европе и во всем мире уже давно перерабатывают балансы диаметром от восьми сантиметров. Мы сделали то же самое», – прокомментировал генеральный директор Группы компаний «УЛК» Владимир Буторин.

В топку?

Небольшие лесопильные предприятия распускают «тонкомер» на дрова и продают населению. Конечно, это не основной заработок, но тоже «копеечка». Более крупные предприятия идут немного дальше, перерабатывая тонкомерное сырьё вместе с отходами в биотопливо. Это может быть топливная щепа, брикеты, пеллеты – здесь уж всё зависит от региона, где находится производство, ближайших рынков сбыта, имеющегося оборудования и инвестиционного капитала.

Производители оборудования предлагают разные варианты рубительных машин, линий гранулирования, прессования… Конечно, стоимость оборудования идёт на миллионы, но несмотря на это то, как грибы после дождя, то там, то здесь строятся и открываются пеллетные заводы и цеха.

Биотопливный рынок в России потихоньку раскачивается, и всё же поставщики больше ориентируются на экспорт – за рубежом, понятное дело, и цены более привлекательные, и спрос стабильный. И всё же, как бы ни был привлекателен этот «кусок пирога», есть ряд ограничений. Для одних это высокая стоимость оборудования, для других – широкое плечо доставки, которое значительно снижает рентабельность производства топлива из древесного сырья.

Наверное, поэтому, между нами говоря, даже крупные компании вывозят с лесосек не всё балансовое сырьё, оставляя после заготовки залежи погибшего зазря молодняка.

Многие эксперты лесопромышленной отрасли считают, что производство древесного угля – один из самых эффективных способов эффективного использования отходов вырубки. Многие лесозаготовители, чего уж там греха таить, до сих пор оставляют низкотоварную древесину в лесу.

Между тем, из этого бросового материала можно изготовить достаточно востребованный продукт, пользующийся спросом не только у населения, ресторанов и кафе, но и в промышленности — на этом топливе работают металлургические и химические комбинаты.

Существует три вида древесного угля: красный, белый и чёрный.

Красный делают из хвойных пород по специальной технологии путём мягкого углежжения. Белый производят из древесины твёрдых пород, таких как дуб, берёза, вяз, граб. Чёрный изготавливают из древесины мягких пород: липы, осины, тополя.

Выгоднее всего выпускать древесный уголь первого класса, полученный путём переработки отходов твердолиственной древесины.

Не только деньги

Бизнес всегда преследует цель – получить прибыль, но проблема переработки тонкомерного сырья относится к вопросу не только экономической, но и экологической плоскости. По большому счёту, не столь важно, какой способ переработки тонкомерного сырья выбирает лесопромышленник, главное, чтобы эта переработка была налажена, чтобы сырьё не гнило на заброшенных лесосеках, а приносило пользу. А уж в виде бруса, вагонки или щепы для ЦБК – каждый деревообработчик решит сам, исходя из своих финансовых возможностей, оборудования и логистики.

---

Текст: Елена Скуратова