Полное погружение в рентабельность

Об автоклавах как элементе рентабельного производства древесины в России заговорили значительно позже, чем в других странах Европы. Именно за рубежом импрегнация стала особым изыском среди методов обработки древесины. Кстати, своим появлением на свет первый настоящий автоклав обязан французу Шарлю Шамберленду, правда, изначально он использовался исключительно для медицинских целей. В наши же дни импрегнация применяется для оцилиндрованой продукции, садового инвентаря и мебели, шпал, заборов и других изделий, используемых на открытом воздухе.

Оказывается, пропитка защитными средствами, независимо от технологии, применяется с незапамятных времён не только за рубежом, но и в России. И, как правило, для сырой древесины, чтобы предохранить её от повреждения грибками во время перевозки, особенно в страны с жарким климатом, либо при контакте с землей. Получив в своё время прекрасный инструмент для сохранения физико-механических свойств и продления срока жизни древесины, многие производители оборудования взяли на вооружение выпуск автоклавных установок. Современный промышленный автоклав в отличие от своих прародителей представляет собой герметичное устройство, предназначенное для проведения технологических процессов при изменяющихся давлении и температуре. Он вполне может быть использован на предприятиях композитной, строительной, авиационной, химической, резинотехнической и других отраслей промышленности. Поскольку одним из самых распространенных материалов, в настоящее время применяемых в строительстве и промышленности, является древесина, то процесс импрегнирования стал рентабельным методом обработки на многих отечественных производствах.

«Существенным недостатком древесины, не прошедшей антисептическую обработку, является её способность разрушаться под воздействием биологических факторов. Чтобы избежать этого, выполняют пропитку (импрегнацию) для повышения биостойкости, огнестойкости, а также декоративной отделки полуфабрикатов или изделий из древесины. Именно при этом способе пропитки древесины антисептирующие средства проникают максимально глубоко в древесину, консервируя её, таким образом, на многие годы. К тому же основной технологией пропитки древесины в настоящее время является автоклавный метод», — говорит руководитель по маркетингу в ООО «НПО «Курганхиммаш» Сергей Жуков.

Под разными флагами

Сегодня на рынке представлено великое множество автоклавов для импрегнирования древесины, причём по различной цене и под определённые нужды. Есть среди них и разработки отечественной промышленности. Так, автоклавные установки ООО «Курганхиммаш» как и заморские агрегаты, снабжены полностью автоматическими системами для регулирования и настройки основных параметров процесса пропитки, что позволяет работать с древесиной, независимо от её породного состава. Курганский производитель предлагает автоклавы длиной до 50 000 мм и диаметром до 4000 мм. При этом оборудование имеет гарантийный срок до трёх лет, а заявленный период службы достигает 30 лет. Конечно, для каждого отдельного случая задают индивидуальную программу и полноту комплектности поставки.

«Производители часто указывают стоимость самого сосуда без учёта запорно-регулирующей арматуры, средств КиПа, автоматики (шкаф и пульт управления), тележки и прочих элементов. Всё это вводит в заблуждение клиента и в дальнейшем повышает итоговую стоимость изделия. Однако поставщик обязан предоставить сертификат и паспорт на сосуд, работающий под давлением. Без данных документов невозможно поставить автоклав на учёт в Ростехнадзор. Поэтому особое внимание следует обратить на марку и производителя стали, на качество сварных швов, толщину стенки автоклава и днищ», — рассказывает Сергей Жуков.

К слову, привлекательность данного метода обработки вызвала интерес станкостроителей не только в разных уголках Европы, но и была взята на вооружение производственниками других стран, в том числе и Поднебесной.

К примеру, корпорация «Интервесп» предлагает клиентам два вида автоклавного оборудования для работы с древесиной: вакуумные установки Altesa (Италия-Чехия) и вакуумные установки Italmac (Китай). Каждая из них имеет свои технологические особенности и стоимость.

К примеру, производитель предлагает изготовить автоклавы Altesa любого диаметра и длины по пожеланиям заказчика. При этом минимальная длина ограничивается 6 метрами, а максимальная — 24 метрами. Кстати, стоимость всецело зависит от параметров и комплектации автоклава. Основные характеристики установки Altesa: длина 12 м и диаметр 1,8 м, масса в пустом виде составляет 15 т, а в загруженном — 50 т. Производительность автоклава ограничится 15 м³ за один цикл с рабочим давлением от 0 до 15 бар и потреблением электроэнергии 25 кВт, 3х380 Вольт, 50 Гц+Земля (средняя потребность 8 кВт\ч.). Процесс импрегнации происходит при полной системе управления с обслуживанием всего лишь одним оператором. Базовая комплектация установки включает в себя автоклав для пропитки, резервуар для консерванта с секциями для смешивания, станцию смешивания, вакуумный насос, электродвигатели, систему управления, ЗиП. Производитель осуществляет доставку установки в готовом виде, а также указывает следующие требования к помещению для размещения автоклава: температура помещения должна быть от +5 до 40 °С; высота потолка от 4,5 м, а фундамент под установку — ж\б, 14 х 2,5 х 0,25 м.

Китайские же вакуумные установки для импрегнации древесины Italmac отличаются от своих европейских собратьев как требованиями к размещению оборудования и габаритами, так и базовой комплектацией. Последняя включает стандартный набор элементов и устройств, состоящих, как правило, из автоклава для пропитки, резервуара для приготовления и слива консерванта, системы управления и контроля. К тому же производитель может изготовить любой из вышеуказанных элементов отдельно под заказ. Китайское оборудование имеет внешний диаметр — 1,5 м, длину — 6 м и весит в пустом исполнении 6 т, а в загруженном — 16 т. При производительности в 6 м³ за один цикл автоклав потребляет 25 кВт, 3х380 Вольт, 50 Гц +Земля (средняя потребность 8 кВт\ч) электроэнергии и воды — 250 л на 1 м³ при рабочем давлении от 0 до 15 бар. Как и у «европейца» у данного агрегата предусмотрена полная система управлении с обслуживанием установки всего одним оператором. В базовую комплектацию установки производитель включает собственно сам автоклав для пропитки, резервуар для консерванта, вакуумный насос, электродвигатели, систему управления, рельсы, транспортные тележки и ЗиП. Однако сама установка поставляется только в разобранном виде. Согласно технической документации, требования к помещению базируются на трёх пунктах: температурный режим в помещении допускается в пределах от +5 до 40 °С, высота потолка должна быть не менее 3,5 м, а фундамент под установку — ж\б, 6,5 х 6,5 х 0,25 м.

Как утверждает специалист «Интервесп», качество продукта в европейском и в китайском агрегатах для импрегнирования будет одинаковым. Ибо этот показатель зависит только от двух параметров: вакуума и давления. В обоих случаях качество ограничивается не мощностью оборудования, а именно самой технологией обработки древесины. Как правило, свыше 13 атм. делать не стоит, ибо древесина будет портиться. Для некоторых пород даже такое давление неприемлемо, и тогда персонал работает на 11 атмосферах или при ещё меньших значениях. При этом глубина пропитки на обоих агрегатах будет одинаковой, а стоимость оборудования отличается до пяти раз. Поэтому большинство покупателей отталкиваются от цены и приобретают более выгодные модели, которые окупятся в более короткие сроки. К тому же эти два автоклава в зависимости от производителя отличаются автоматизацией. В европейском компьютер управляет всеми циклами обработки, а в китайском необходимо нажать 4 кнопки. Кстати, оператор необходим для обслуживания процесса импрегнирования древесины в любом случае, с той лишь разницей, что «европеец» запустит процессы с панели управления, а на китайском это произойдёт путём нажатия необходимых кнопок. Так что многие стараются не переплачивать за оборудование. Производительность также у них идентичная, ибо ограничивается именно самим циклом обработки материала.

«Что же касается породного состава, то уже давно стало ясно, что нет смысла пропитывать дорогие сорта древесины, так как они сами по себе достаточно стойкие к внешним факторам воздействия и используются в декоративных целях. Импригнируют сейчас больше каркасные детали и террасную доску, чтобы она не гнила. Практически все импрегнируют самую дешёвую древесину — сосну. За рубежом на законодательном уровне запрещено для домостроения использовать пропитанную древесину из-за экологических нюансов. Поэтому, в частности, подвергают процессу импрегнации именно элементы, которые служат на улице: забор, лестницы, террасные доски, лаги», — отмечает специалист по оборудованию для импрегнации корпорации «Интервесп» Леонид Ляпин.

Примечательно, что для рассматриваемых видов оборудования рассчитаны сроки окупаемости, которые всегда интересуют потенциальных потребителей. Так, расчётный период для автоклавов обеих компаний принят в 24 месяца, как, впрочем, и прогнозируемая доходность инвестиций от 600%. А вот дальше цифры разнятся. Прогнозируемая прибыль за принятый период у европейского автоклавного агрегата составляет 83 000 000 рублей со сроком окупаемости в 8 месяцев. У китайского же производителя эта же прибыль за отчётный период составляет 44 500 000 рублей, но срок окупаемости на два месяца меньше — от 6 месяцев.

«Допустим, человек сам не производит доску, а закупает её в среднем по 10 000 рублей за куб. Стоимость пропитки обойдётся ему примерно 2 000 рублей, эта сумма включает в себя и приобретение консерванта, и затраты на электроэнергию. В итоге себестоимость доски составит 12 000 рублей за куб, а продажная её цена сейчас начинается от 20 000 рублей и выше.
Гибкость процесса импрегнирования в данном случае минимальна, поскольку разница между двухчасовой и трёхчасовой пропиткой составляет всего лишь 5% по расходу консерванта и 20% по толщине пропитки. Соответственно, в этой технологии особо себестоимость не изменишь. Например, впитывание древесиной консерванта 250-270 л\куб, и разводится он в пропорции от 1,5 до 2%. Стоимость электроэнергии на куб составит порядка 10 рублей. Затраты на персонал, топливо для погрузки и разгрузки также входят в себестоимость продукта. Таким образом, сумма в 2000 рублей берётся с запасом. И когда мы говорим, что себестоимость выходит 2000 рублей, то 1000 из них — расходы на консервант, а оставшаяся сумма — дополнительные затраты на оплату трудовых и энергоресурсов, увеличенные в два раза для быстрого подсчёта. Вот и получается, что себестоимость обработки сама по себе низкая, а маржа достаточно высокая», — поясняет Леонид Ляпин.