Набережночелнинский КБК: народное предприятие для российского потребителя

Пока тренды на экологию и осознанное потребление в мире только набирают обороты, Набережночелнинский картонно-бумажный комбинат имени С. П. Титова почти 45 лет перерабатывает до 300 тысяч тонн макулатуры ежегодно. Именно вторичное сырьё становится основой для всей продукции предприятия: гофротары, потребительской упаковки, бумажных санитарно-гигиенических изделий. В преддверии знаменательной для КБК даты мы побывали на производстве и погрузились в тайны бумажного мира.

Вы можете задать вполне логичный вопрос: а причём здесь лес, если предприятие работает на макулатуре? Но будете правы лишь отчасти, потому что у этой медали есть другая сторона — сохранение природных богатств. Огромное количество бумаги проходит через каждого человека, начиная с его рождения, около 90 кг этого продукта выбрасывает в мусор среднестатистический житель каждый год.

На протяжении последних лет идёт много разговоров о бережном отношении к лесам, однако сделать это миссией целого предприятия дано не каждому. Стоявший у истоков создания комбината Сергей Павлович Титов смог не только наладить выпуск необходимой стране продукции, но и сохранить от вырубки тысячи гектаров леса.

Дальновидные решения

Поворотные моменты в истории страны не могли не сказаться на деятельности предприятия, но ключевые решения руководства во многом определили сегодняшнее положение комбината на рынке. Определённую смелость нужно было иметь в 1980-х годах, чтобы построить объект за счёт кредитных средств, без помощи государства.

Но ещё более неожиданной и перспективной оказалась идея распределить все акции среди работников КБК. В 1998 году уровень доверия и поддержки коллектива позволил Сергею Титову зарегистрировать комбинат как первое в России акционерное общество работников — народное предприятие, что сделало каждого сотрудника его собственником.

Такой подход со временем доказал свою эффективность и дальновидность. Во-первых, это повышает заинтересованность специалистов в долгосрочных отношениях с комбинатом, так как создаёт существенную финансовую подушку в виде дивидендов после увольнения. Кроме того, такая форма собственности стимулирует работников-акционеров бережно относиться к средствам производства, думать о перспективах развития комбината, заботиться о совершенствовании его технологического оснащения.

Ежегодно на модернизацию и закупку нового оборудования комбинат направляет 60% чистой прибыли, и это ещё одно ключевое решение, которое позволяет наращивать объёмы продукции, повышать её качество, снижать затраты на сырьё и энергоресурсы.

Преемники первого директора не только сохранили и укрепили атмосферу маленького независимого государства со своими порядками, социальной культурой, автономным теплоснабжением, собственной теплицей с редкими саженцами и лимонами, но и продолжают быть первопроходцами в инновационных решениях для комбината.

Так, в 2021 году на фабрике по производству гофротары запустили в работу агрегат Quantum итальянского поставщика оборудования Agnati. В нашей стране это единичный экземпляр, с гордостью отмечает генеральный директор ЗАОр «Народное предприятие Набережночелнинский картонно-бумажный комбинат им. С. П. Титова» Андрей Фомичёв.

«Мы не предвидели будущее, но постоянно инвестировали в обновление технологий. Ещё с 2010 года шаг за шагом модернизировали оборудование. Во-первых, конкуренция заставляет двигаться вперёд, и это стимулирует повышать эффективность, зарабатывать больше прибыли, снижать себестоимость.

Кроме того, нам самим всегда были интересны инновации, мы не боялись первыми приво-зить такие единицы оборудования, о которых в стране ещё не знали. Они и сейчас существуют в ограниченном количестве в мире, не говоря уже о России. Постепенно обновляясь, мы подняли уровень производства, и без преувеличения могу сказать, что сегодня одну из самых высоких ступеней автоматизации и роботизации в стране вы можете увидеть на нашем предприятии.

К примеру, мы одними из первых в 2015 году поставили роботов на производство гофроупаковки, стали внедрять автоматические и транспортные системы без участия человека», — рассказал гендиректор. И чтобы убедиться в его словах лично, мы первым делом направляемся на фабрику по производству гофротары.

Эволюция упаковки

Люди старшего поколения наверняка помнят, что сегмент упаковки в России на начало 1990-х годов был представлен в основном деревянной тарой, которая занимала 70% рынка. Остальные 30% приходились на долю пластмассовой и металлической упаковок. В то время как прогрессивный мир уже давно перешёл на более дешёвый, лёгкий и эстетичный картон. Первую партию картона, гофрокартона и бумаги для его производства на комбинате выпустили ещё в 1986 году, а дальше — больше: через год с конвейера сошёл пятислойный гофрокартон. Но и на этом совершенствование технологий не закончилось.

На комбинате постоянно искали новые пути, ведь выжить в 1990-е было непросто. После всестороннего анализа ситуации руководство комбината пришло к решению создания рынка картонной упаковочной продукции. Ниша, которую собирался занять Набережночелнинский КБК, на тот момент оказалась свободной.

Но для завоевания лидирующих позиций в сегменте упаковки требовалось максимально расширить продуктовую линейку и наладить производство качественной кондиционной продукции. Не теряя времени даром, работники челнинского предприятия освоили технологию создания микрогофрокартона — универсального материала, имеющего высокую механическую прочность и способного заменить самый плотный картон.

Вскоре на комбинате запустили производство семислойного картона для предприятий автомобилестроения и химической промышленности. А в 1994 году на фабрике по производству гофротары появился участок изготовления штанцформ, и начался массовый выпуск гофротары сложных конструкций.

Следует отдать должное хозяйскому отношению руководства ко всему, что встречается на комбинате. И это не только ухоженная территория с зелёными зонами, Доска почёта с фотографиями передовиков, но и рачительное отношение к сырью.

Производство организовано так, что все обрезки, некондиция, оставшиеся элементы после высечки форм на гофроящиках не выбрасывают, а возвращают в очередной цикл переработки, делая производство безотходным. И первый агрегат, который встречает нас при входе на фабрику, как раз предназначен для брикетирования.

«Это, скажем так, возвратное производство. Если раньше мы перемалывали отходы при помощи гидроразбивателя и эту массу перекачивали в 600-кубовые бассейны, то сейчас издержки каждой линии (вырубленные клапаны, отверстия и прочее) по кровле транспортируются вакуумной системой через воздуховоды, затем воздух отсекается, и обрез под действием гравитации падает в шахту агрегата. Далее гидравлические прессы формируют брикеты весом 400 кг, автоматически фиксируя их отож-жённой проволокой. Всё это происходит без участия человека», — поясняет принцип работы главный инженер фабрики по производству гофротары Денис Жигалов.

Потом подъезжают машины, и рабочие увозят плотно спрессованные кубы на склад макулатуры, чтобы они снова стали сырьём для производства бумаги.

Начатая в 1990-е годы модернизация отечественного оборудования не останавливается и по сей день. Уже 30 лет назад было понятно, что новые виды продукции надо выпускать на современном гофроагрегате. Однако российское машиностроение оказалось не в силах реализовать задуманный проект.

Искать оборудование пришлось за границей — французская фирма Martin занялась модернизацией линии 1228-1 по типу ротационной высечки для массового производства гофротары сложных конструкций. Взгляд на перспективу помог предприятию пережить кризисные 1990-е. Когда даже крупные предприятия переживали спад производства, Набережночелнинский КБК, напротив, продолжал наращивать объёмы выпускаемой продукции.

В начале 2000-х на фабрике появилась немецкая гофромашина N° 1 BHS, которая произвела первый трёхслойный гофрокартон, а спустя год выпустила первый пятислойный гофрокартон. Ещё через три года в эксплуатацию ввели гофромашину BHS N° 3 и установили на ней 2-й и 3-й гофропрессы. Так челнинцы опять стали первыми в стране, теперь уже в производстве семислойного гофрокартона и микрогофрокартона с профилем гофры F.

Сейчас фабрика по производству гофротары — самая большая часть структуры КБК, из 1650 работников предприятия здесь трудится четверть. Основная часть производства автоматизирована. Денис Жигалов обращает наше внимание на то, что за весь процесс отвечают роботизированные системы, они укладывают заготовки на линию, формируют кипы, обвязывают их и упаковывают для транспортировки.

В 2017 году на фабрике заработала комплектная линия EVOL 100 от японской Mitsubishi Heavy Industries для производства четырёхклапанных гофроящиков. Это очень популярный вид упаковки, отмечает наш сопровождающий. Вполне вероятно, что известные батончики бренда «Эссен» привезли в магазин возле вашего дома именно в гофроящиках из Набережных Челнов.

Пока мимо «проезжают» крупногабаритные коробки для техники Haier, специалист рассказывает о работе линии Jumbo итальянского производства для изготовления крупногабаритной гофротары, которую запустили в 2019 году.

«На одном агрегате можно вырабатывать трёх-, пяти- и семислойный гофкартон. Такой продукт обладает высокой прочностью и жёсткостью, что делает его подходящим для упаковки тяжёлых и крупногабаритных грузов. На каждом из трёх гофропрессов вырабатывается двухслойный картон.

Происходит это так: бумага подаётся в валы, подвергается нагреву, таким образом формируется волнообразная гофра, которая приклеивается к плоскому слою картона, так получается два слоя, ещё два пресса также делают по два слоя. На следующем этапе все заготовки и покровный слой склеиваются и попадают на сушильный стол.

Там происходит желатинизация клея, который и скрепляет все семь слоёв. Затем — продольный надрез, наносится поперечная рубка. А потом листы полуфабриката гофрокартона складываются в кипы и попадают на промежуточный склад, где им предстоит отлежаться некоторое время», — проводит нас по всем этапам специалист.

И здесь снова правит бал автоматика: пока кипа формируется, промежуточные и нижние листы в ней прокладывают роботы. Нижний слой необходим для сохранения чистоты продукции, промежуточные листы — для придания жёсткости. Тем временем тележки передают готовую продукцию для заказчика на автоматическую транспортно-упаковочную систему, состоящую из четырёх веток.

Умные машины их выравнивают, специальные вилы поднимают и устанавливают на поддоны нужного формата. Системе остаётся обвязать всё полиэстеровой лентой в двух направлениях: продольном и поперечном. Чтобы кипа имела жёсткую форму и не развалилась при транспортировке, пресс нажимает на неё, делает компактнее и плотнее, а для сохранности упаковывает в несколько слоёв стрейч-плёнки. Далее кипы удваивают, то есть ставят одну на другую, и отправляют на АСГП (автоматизированный склад готовой продукции).

Самое время задать вопрос: а есть ли в этом процессе люди? Ответим, что пока есть: укладчики и упаковщики на линиях контролируют процесс, но ручной труд сведён к минимуму.

Одним из недавних приобретений комбината ещё в досанкционный период стал двухэтажный гофроагрегат Quantum итальянской компаний Agnati, способный в среднем производить 150 тыс. м2 картона за смену. Технологическое перевооружение продолжается, несмотря на сложности с поставками, отмечает главный инженер фабрики. Так, до конца лета завершат пусконаладочные работы ещё одной линии Jumbo, а в сентябре ждут оборудование корейского производства.
К сожалению, с некоторыми компаниями ввиду санкций отношения прекратились, отмечает Денис Жигалов.

Однако никакие трудности не мешают производственному процессу, даже в ковидное время комбинат работал, не останавливая выпуск продукции, и сейчас продолжает принимать вызовы: находить новых поставщиков оборудования, совершенствовать продукцию и технологии.
Так, в прошлом году на фабрике установили оборудование китайской фирмы Wonder 250-16A++ для нанесения цифровой печати и высечки.

Установка этого агрегата ознаменовала новую эпоху комбината — смену офсетной печати на цифровую. Главным преимуществом новой технологии наш собеседник называет максимальную оперативность выполнения заказов, поскольку в ней исключается сложный промежуточный этап в виде допечатных процессов и каширования. Печать наносится непосредственно на гофроупаковку. Кроме этого, «цифровой» подход значительно расширяет круг заказчиков: на этом оборудовании можно печатать небольшие партии продукции. В числе преимуществ — и более широкая цветовая гамма.

Мир форм и пигментов

Пока машины наносят изображения и логотипы на упаковку, феи из цеха полиграфии колдуют над смешиванием красок. Хотя для этого им не нужны волшебные палочки и секретные заклинания: тут тоже всё автоматизировано. Цех полиграфии на комбинате создали в 1998 году, это открыло новые возможности. Теперь предприятие предоставляет своим клиентам полный пакет упаковочных средств: и транспортную, и цветную потребительскую упаковку.

Подготавливать необходимый цвет колористам помогает станция смешивания красок или, правильнее, пигментов. В программу машины занесены все рецепты, с которыми работает комбинат. В основе любого цвета — лак, к нему агрегат добавляет определённые пигменты в нужных дозировках, затем смешивает состав, а сама формула остаётся в памяти станции, поясняют работницы цеха.

Перед нами на экране, словно в большой электронной поваренной книге, вся рецептура бурого 485 оттенка, но мы не будем раскрывать её секретный состав. Дизайнер готовит документацию, а колорист из палитры в тысячи цветов и оттенков выбирает нужный, задаёт программе необходимый объём. Остальную работу делает умная машина: взвешивает, смешивает и выдаёт ведро готовой краски 5 или 10 литров.

А дальше комплектовщики формируют тележку с подготовленными красками и в полуавтоматическом режиме доставляют их на каждую из линий. После использования происходит обратный процесс, и неизрасходованная краска с соответствующим документом возвращается в цех, колористы при необходимости её корректируют и снова отправляют в работу.

Согласитесь, приятно получить товар в магазине и в пункте выдачи маркетплейса в индивидуальной коробочке? Чтобы получить такую упаковку, на фабрике используют штанцформы. Это «лекало», уже готовая деревянная форма с металлическими пластинами (вырубными ножами), каждая из которых соответствует определённому элементу будущего изделия.

Благодаря такому клише продукт обретает конкретный размер, индивидуальную форму и точность сборки. Склад хранения штанцевальных и печатных форм насчитывает более тысячи разных позиций для плоской или ротационной высечки.

Ротационные формы надевают на вал и с их помощью производят вырубку каких-либо элементов по желанию заказчика, например, перфорацию, полуотверстия, миниатюрные детали и так далее. Плоский пресс делает высечку более точной. Здесь многое зависит от требовательности потребителя к качеству вырубки, поясняет Денис Жигалов и демонстрирует форму для коробочек под масло «Лукойл».

Чтобы исключить вероятность ошибок и ускорить процесс поиска нужной формы, все они хранятся в ячейках в соответствии со своим учётным номером, а оператор выгружает их при помощи крана.

Макулатурное царство

Так как территория КБК занимает внушительные площади, на склад макулатуры мы едем на машине и уже издалека видим горы, от которых захватывает дух. Но эти Эвересты вовсе не природного происхождения, а рукотворного — они из вторичного сырья. Объёмы макулатуры поражают своими масштабами: 4500 тонн только под открытым небом, это примерно на 9 дней бесперебойной работы, приводит цифры мастер РПО картонной фабрики Павел Борисов.

Кроме этого, ещё 1000 тонн хранится на автомобильном и 1500 тонн — на ж/д складах. 1/5 часть этого объёма — вклад Республики Татарстан, остальное поступает в Набережные Челны из 30 регионов страны.

«До сих пор многие организации пользуются бумажными носителями для документации. И когда, например, в бухгалтерии заканчивается отчётный период или положенный срок хранения, сдают их в макулатуру. С каждым годом всё меньше становится газет, но всё больший объём сырья приходит с маркетплейсов, пожалуй, львиную долю составляет упаковка от Wildberries и Ozon», — рассказывает мастер РПО и обращает внимание на то, что на уличном складе непрерывно идёт процесс загрузки и выгрузки.

Работа строится на принципе FIFO: кипы, поступившие на склад первыми, должны быть использованы в первую очередь. Все фуры сначала заезжают на весы, а затем выгружают макулатуру, рассортированную в соответствии с марками МС-5Б (бурый картон) или МС-7Б (бумага белого цвета), последнюю везут на закрытый склад.

Находясь на этой площадке, легко можно поверить в безотходное будущее. Наш сопровождающий поясняет, что кипы поступают сюда из пунктов приёма, связанные железной либо полимерной проволокой. На этапе подачи работники комбината удаляют металл при помощи инструментов, но не выбрасывают: свивателем (специальным станком) формируют из него бобины и сдают во вторсырьё в качестве металлолома.

Подобным образом поступают и с полимерными отходами, а то, что не подлежит переработке, утилизируют экологи, с которыми на комбинате налажена связь.

Барабанный гидроразбиватель во вспомогательном корпусе картонной фабрики можно считать началом всей цепочки. Мощный гигант для роспуска макулатуры от австрийского поставщика Аndritz способен перерабатывать 1200 тонн в сутки. Его ввели в эксплуатацию в 2019 году и, как говорится, сразу ощутили разницу.

Во-первых, в производительности, во-вторых, в эффективности. Внедрение такой технологии связано с модернизацией картоноделательной машины, в результате которой её производительность повысилась с 700 до 800 метров в минуту.

«В себестоимости продукции предприятия около 50% составляет макулатура. Установка барабанного гидроразбивателя существенно сокращает потери по энергоносителям и бумажному волокну, а значит, снижает себестоимость продукции. Со старым гидроразбивателем мы теряли больше волокна, которое для нас очень ценно, сейчас эта цифра составляет всего 2% от общей массы. Кроме того, оставшаяся проволока наматывалась на жгут и увеличивала потери, теперь же она удаляется непосредственно в агрегате», — поясняет специалист.

Как вы уже догадались, здесь тоже всё работает в автоматическом режиме.

Раз в неделю машину останавливают на короткое ТО для удаления жгутов, чистки и проверки работоспособности, каждый месяц проводят более крупные и длительные манипуляции — при необходимости заменяют двигатели, валы и т. д. К сожалению, мы попали в момент затишья агрегата, поэтому попросили Павла Борисова описать принцип действия гидроразбивателя.

«Макулатура подаётся на ленточный транспортёр, проходит весы, которые измеряют вес сырья. Исходя из этого параметра, на роспуск впрыскивается необходимое количество воды, все пропорции занесены в программу.

Внутри зоны роспуска установлены рёбра, путём подъёма и обрушения их под воздействием воды, проще говоря, гидроудара, макулатура набухает и распадается на более мелкие фракции. Воду для этой процедуры мы предварительно подогреваем до 70 C°. Это позволяет более эффективно работать с материалом, особенно в зимний период, когда кипы поступают с улицы подмороженными.

Весь путь занимает от 40 до 60 минут, а дальше этот поток доходит до зоны сортировки, где расположен донный бассейн. В нём масса разбавляется до необходимой концентрации, собирается, а перекачивающий насос отправляет её в размольно-подготовительный отдел. На выходе из донного бассейна установлен перфорированный цилиндр, он, как сито, оставляет отходы и включения, которые невозможно разбить, и выводит их на транспортную систему.

После первого транспортёра стоит электромагнит, притягивающий металл, который мы удаляем, а остальные отходы поступают по второй транспортной системе на линии мокрого или сухого брака. Дальше мы их собираем в мешки и отправляем на площадку для хранения на улице. Часть из них перерабатываем у себя, а, если остались влагопрочные или труднораспускаемые, утилизируем», — объяснил Павел Борисов.

Чистота сырья зависит от добросовестности пункта приёма макулатуры, какие только включения не попадают в него: от стандартных скотча и скрепок до кирпичей и железных плит. Лаборатория при фабрике периодически производит анализ выборочной кипы и подсчитывает процент инородного материала.

Внутренний склад выглядит скромнее, как уже упоминалось, он рассчитан всего на 1000 тонн, что эквивалентно суткам работы. Специалист отмечает, что к утру понедельника в помещении абсолютно пусто, а уже к вечеру его до отказа наполняют сырьём из открытого склада, и этот цикл продолжается без перерыва.

Самый народный продукт

Туалетная бумага из Набережных Челнов — пожалуй, один из самых узнаваемых товаров комбината. География поставок этого санитарно-гигиенического продукта выходит даже за пределы страны. По данным пресс-службы компании, 7% туалетной бумаги, которая выпускается в России, производится именно в стенах КБК, а количество выходящих с конвейера рулончиков за один год более чем в два раза превышает число жителей нашей страны.

Спрос на бумагу практически всегда был стабильным, и руководство предприятия развивало этот рынок параллельно с продвижением картонной продукции. С 1987 года в цехе переработки бумажной фабрики автоматические линии делают известные многим рулончики 24 часа в сутки 365 дней в году. Это одни из первых агрегатов, которые были установлены здесь, но они надёжны как швейцарские часы, отмечает главный инженер бумажной фабрики Алексей Князькин.

На каждой линии присутствуют операторы, чтобы контролировать процесс, заправлять материнский рулон или вмешиваться при необходимости. За сутки конвейер способен выдавать 1 млн 200 тыс. рулончиков без втулки, которые линия сразу же упаковывает в коробки по 48 штук. Установленный в 2013 году робот формирует из коробок транспортный пакет: укладывает на поддон, тщательно пакует в стрейч-плёнку и отправляет на склад.

Отдельное помещение занимает королева бумажного царства — бумагоделательная машина БП-83 австрийской фирмы Voith. Именно она служит началом всех начал, потому что производит бумагу-основу для материнских рулонов. Из размольно-подготовительного цеха сюда поступает бумажная масса, а машина формирует из неё полотно, сушит его на цилиндре диаметром 6000 мм и наматывает на огромные бобины весом более 1 тонны. В конце 2014 года БДМ модернизировали при помощи итальянской фирмы HST, что позволило увеличить её скорость до 1200 м/мин., а производительность — на 7%.

Мир менялся, впрочем, как и предпочтения заказчиков, поэтому КБК расширил количество линий для производства нового ассортимента. Так, в 2007 году на бумажной фабрике установили итальянскую линию Sincro 4.5 по производству рулончиков на гильзе премиум-класса мощностью 100 млн штук изделий в год.

На оборудовании японской фирмы Sumitomo выпускают однослойную туалетную бумагу без перфорации и гильзы. На линии от Fabio Perini (Италия) производят «однослойку» уже с перфорацией и тиснением на гильзе. Благодаря модернизации этой линии, в 2015 году комбинат вывел на рынок линейку двухслойной продукции — это туалетная бумага и полотенца серии «Эко-семейка».

Кроме того, в 2014 году на бумажной фабрике совместно с итальянскими специалистами компании РСМС смонтировали новое оборудование, благодаря запуску которого в ассортименте появились туалетная бумага для диспенсеров и индустриальные полотенца. Это востребованная продукция для общественных мест: торговых центров, кафе, ресторанов, аэропортов.

Сегодня в ассортименте бумажной фабрики 12 видов продукции, последним приобретением стала перерабатывающая линия по изготовлению трёхслойной туалетной бумаги и полотенец премиум-класса из целлюлозы.

Будущее уже здесь

Попадая на автоматизированный склад готовой продукции, неспроста ощущаешь себя героем фантастического фильма. Кажется, что весь персонал словно испарился, но процессы не останавливаются: всё потому, что их выполняют роботы.

«За годы работы комбината производство набирало обороты, фабрика по изготовлению гофротары расширялась, добавляется и новый ассортимент. Повышается продуктивность труда, увеличивается количество оборудования, и это замечательно, но есть и обратная тенденция — свободные площади для хранения продукции заканчиваются. В связи с этим возникла необходимость строительства нового автоматизированного склада», — рассказывает предысторию начальник заготовительно-складского цеха Илья Коротков.

Он поясняет, что людей в помещении нет по простой причине — для управления процессами нужен всего один оператор. И первый агрегат, с которым нас знакомят, — машина для проверки качества поддонов. С появлением этого помощника от итальянской компании Е80 на КБК начала действовать технология машинного зрения.

Автоматизированный механизм предназначен для сортировки поддонов двух типоразмеров: 800х1200 мм и 1000х1200 мм. Этот процесс — один из важных этапов в автоматизации всего склада. Дело в том, что на комбинат поступают б/у поддоны от разных производителей, которые порой не соответствуют требованиям современных линий. Робот необходим для того, чтобы туда попадала только качественная продукция.

Каждый поддон проходит три зоны оценки. 168 лазеров сканируют повреждения или отклонения, и любое несоответствие, например по высоте или клиренсу, служит сигналом для перемещения в брак. Во второй зоне умная машина проверяет поддон на изгиб: выдерживает ли он заданную прочность. И, если обнаружится сломанная доска или изгиб превысит норму, он тоже сойдёт с дистанции.

Наконец, третья зона — это как раз чёрный ящик с машинным зрением. Он оснащён несколькими видоискателями и фотокамерами, которые делают множество фотографий по всей ширине поддона и могут оценить множество характеристик: от количества досок до расстояния между ними.

Самое интересное, что эти параметры можно запрограммировать самостоятельно, тем самым повысить или понизить критерии отбора, поясняет специалист. На установленном рядом экране можно увидеть причины, по которым машина не пропустила поддон дальше: от несоответствия по высоте до сломанных элементов. Эту тару отправляют на основной склад. Больший объём отобранных поддонов поступает на АСГП.

Преимущества такой машины перед человеком очевидны. Помимо того, что робот оценивает все три параметра одновременно, он способен за час проверить 150 поддонов, а за 12-часовую смену — больше 1000.

Сам автоматизированный склад готовой продукции — совместный проект с компанией Ferretto из Италии. Уже запущен в работу первый этап, реализация второго в силу известных причин не состоялась в 2023 году. Однако поиск партнёров не завершился, и новое оборудование скоро поступит, отмечает Илья Коротков. После завершения всех пусконаладочных работ автоматизированный склад сможет хранить 4 000 000 м2 продукции, это в два раза больше, чем сейчас.

«Пока мы устанавливаем 8000 сдвоенных на поддоне кип, в будущем их будет 16 000, если речь идёт о высоких, то сейчас предел 4000 палето-мест, но скоро увеличим это количество вдвое. Это станет хорошим подспорьем в работе, своего рода целый инфраструктурный объект, который поможет быстро принимать продукцию и минимизировать повреждения внутри склада.

Как вы понимаете, человеческий фактор всё равно присутствует, и при перегруженности старого склада так или иначе могут возникать какие-то повреждения. После полного внедрения автоматизации такого уже не будет», — делится планами Илья Коротков.

А пока мы проходим рядом с участком автоматической оценки качества кипы. Она попадает на весы с ограничением в одну тонну, следующий этап — рамка оценки габаритов транспортного пакета. Сканеры считывают соответствие определённым параметрам ширины и длины. Это нужно, чтобы кипа не застряла в ячейке при погрузке. После измерения габаритов одобренные кипы загружают на шаттлы, и монорельсовая тележка отвозит их для размещения на высокой части склада.

Попадая в эту часть комбината, можно потерять связь с реальностью: настолько фантастической выглядит уходящая под 30-метровый потолок система хранения с упорядоченными ячейками. Сюда монорельсовая система выдаёт кипу, оставляя её в парковочной зоне, а штабелёр выгружает в нужную ячейку.

О предназначении штрих-кода на каждой упаковке мы догадались только здесь. Система считывает с него индивидуальный номер и другие данные, а затем автоматически размещает в соответствии с датой отгрузки: чем ближе к цепным конвейерам, тем скорее выгрузка, то есть снова принцип FIFO в действии.

Тем временем информация из отдела продаж поступила на склад, и мы можем наблюдать практически маленькое чудо инженерной мысли — процесс отгрузки. Пока реализован первый этап, на складе работают два автоматических крана-штабелёра с двумя парами телескопических вил. Они все выдвигаются одновременно и из сдвоенных ячеек берут две кипы.

«Процесс отгрузки продукции стал быстрее. Допустим, на старом складе грузить машину можем до трёх часов, бывает и дольше. Когда он переполнен, нужно переставлять кипы, доставать дальние. Это создаёт дополнительный риск повреждения продукции и, конечно, увеличивает время. С внедрением автоматики погрузка одной фуры с трёх часов снизилась до 45 минут, иногда справлялись и быстрее.

В период испытания и приёмки оборудования ориентир был на 45 минут, и компания успешно подтвердила свои контрактные обязательства в части производительности. Кроме того, исключён фактор человеческой ошибки, а в условиях кадрового дефицита такое решение позволяет нивелировать эти проблемы», — резюмирует Илья Коротков.

Новые вызовы

Трудности, конечно, были во все времена, не скрывает Андрей Фомичёв, и события 2022 года серьёзно ударили по отраслевикам, комбинат не стал исключением.

«Предприятиям целлюлозно-бумажной промышленности последние три года принесли много проблем: нужно было срочно переходить от проверенных поставщиков оборудования, заниматься поиском химических компонентов и запасных частей. Мы не готовы были к таким событиям, и то, что случилось, стало неожиданностью. Но мы всегда работали над повышением эффективности труда и всего производства. Возможно, поэтому оказались в более выгодной ситуации по сравнению с другими предприятиями», — рассуждает директор КБК.

Обрушение поставок, санкции ударили серьёзно потому, что все технологии у нас европейские. К сожалению, Россия не выпускает оборудование для производства упаковки из гофрокартона. Ещё полвека назад их делали, например, «Петрозаводскмаш», «Ленинградский завод бумагоделательных машин им. 2-й пятилетки» и другие, но страна изменилась, таких предприятий нет, часть активов продана бизнесу, рассказывает о ситуации генеральный директор.

«Когда ввели санкции, мы хотели проработать вопрос возможности поставок в России и поехали на завод по производству широкоформатных скоростных бумагоделательных машин в Ижевске, но поняли, что такой вариант нам не подходит. В конце прошлого века нас, если так можно выразиться, „подсадили” на Европу: Metso, Andritz, Voith. Китайцы только заходили на рынок. Но передовыми были европейцы, сейчас мы пытаемся это оборудование заместить.

В Китае много производителей, в том числе для целлюлозно-бумажной промышленности. Только вокруг одного Шанхая — около 200 предприятий, которые выпускают бумагоделательное оборудование. Но китайский менталитет отличается от нашего, мы всё-таки ближе к европейскому, — делится наблюдениями Андрей Фомичёв. — Азиаты, скорее, ближе к американскому мышлению. То есть они не занимаются апгрейдом и постоянной модернизацией оборудования: если оно отработало, его снимают, ставят новое. Мы, как европейцы, стараемся протянуть его жизненный цикл».

Слова гендиректора подтверждают свежие данные: за последние пять лет вложения в развитие комбината составили 9,4 млрд руб. В 2025 году будет освоено ещё 2 млрд руб.

Острой проблемой в последние годы для многих стал кадровый дефицит, и КБК тоже с эти столкнулся. Предприятие всегда было социально ориентированным и так выстраивало свою кадровую политику.

Собственная инфраструктура с санаторием-профилакторием, базой отдыха, жилищная программа, система наставничества, хорошая зарплата позволяют сотрудникам комбината жить и работать достойно. Однако сокращение и отсутствие профильных учебных заведений затрудняют задачу обучения новых кадров, констатирует Андрей Фомичёв.

«Мы готовы приглашать детей, заключать трёхсторонний договор с родителями и отправлять их на обучение, например, в Волжск, где готовят технологов, механиков. У нас есть семейные династии, которые сами работали на предприятии, а теперь их дело продолжает следующее поколение. Я постоянно отслеживаю список, сейчас в нём около 10 будущих специалистов. В Уфимском полиграфическом училище готовим потенциальных сотрудников. Такой кадровой работой мы начали заниматься десять лет назад.

Всё изменили последние три года, когда активизировалась другая более востребованная и оплачиваемая отрасль, и начался отток. Если в Набережных Челнах средняя зарплата была 70 тыс. руб., то на новом предприятии в 30 километрах предлагали 130 тыс. руб. Конечно, это обидно, когда в специалиста вкладываешься. Не скажу, что многие уходили, но были и такие, хотя условия труда там гораздо суровее», — делится опытом руководитель.

Ограничивает возможность поставок и логистическая составляющая, хотя ещё 10-15 лет комбинат отправлял продукцию на Дальний Восток и в Архангельск. Гофрокартон из-за его лёгкости нерентабельно отправлять даже до Москвы, сейчас география присутствия ограничивается 250-300 км, поясняет Андрей Фомичёв.

«Перед нами стоит серьёзная задача — выжить и развиваться в непростых условиях. Мы всегда стремились повысить свой уровень, а сейчас приоритеты сместились — мы крутимся, чтобы его сохранить. Мы напрямую привязаны к рынку потребления и чувствуем его тенденции. Вот простой пример: раньше в магазине вы покупали, грубо говоря, на месяц 5 кг колбасы. А сейчас — всего 1 кг, значит, на эти 4 кг нужно меньше упаковки.

Мы как индикатор спроса на товары народного потребления. Если покупатель приобретает разные товары, от конфет до холодильников, соответственно, нужна упаковка и у нас есть заказы. Если их нет, значит эту нишу забрал конкурент, но, если и у него такая же ситуация, значит, идёт общее падение спроса», — рассуждает руководитель КБК.

Несмотря на вызовы, которые бросает ситуация в мире, комбинат уверенно им противостоит. Подтверждение тому — ближайшие планы, которыми поделился генеральный директор. Так, в 2025 году запустят вторую очередь автоматизированного склада гофротары общей вместимостью 16 тысяч палето-мест, уже идёт строительство автоматизированного склада для рулонов картона и бумаги.

А в конце 2026 года на территории Набережночелнинского КБК им. С. П. Титова начнут строить новую бумажную фабрику по производству бумаги-основы для рулончиков трёхслойной и четырёхслойной туалетной бумаги из целлюлозы. Запуск первой очереди мощностью 70 тысяч тонн в год запланирован на 2029 год.

Общий объём выпуска бумаги-основы из целлюлозы после ввода второй очереди составит 140 тыс. тонн. Для этого масштабного проекта расширяются мощности размольного оборудования. Совсем скоро на комбинате установят второй барабанный гидроразбиватель производительностью 450 тонн в сутки.

С запуском на КБК новой бумажной фабрики в Татарстане будет создан кластер по производству туалетной бумаги, отмечают в пресс-службе комбината.

Вехи истории

Создание предприятия (1981-1986 гг.)

• 1981 г. — день рождения комбината (15 июня). Идея создания принадлежала Георгию Орлову (высокопоставленному чиновнику СССР).
• Строительство финансировалось необычным для СССР способом — через кредит Промстройбанка (после отказа государства выделять средства).
• Руководил строительством Сергей Павлович Титов — опытный специалист отрасли.
• Для работников построили целый жилой микрорайон «Бумажник» с детскими учреждениями.
• 1986 г. — введена в эксплуатацию первая очередь, получены первый картон и гофрокартон.

Переход к самостоятельности (1988-1994 гг.)

• 1988 г. — начался выпуск туалетной бумаги.
• 1990-1991 гг. — комбинат получил статус коллективного предприятия.
• 1995 г. — полностью погашен кредит, предприятие стало полноправным хозяином своей прибыли.

Становление народным предприятием (1998 г.)

• 28 августа 1998 г. — трудовой коллектив принял решение преобразовать комбинат в акционерное общество работников (народное предприятие).
• 6 октября 1998 г. — комбинат стал первым в России официально зарегистрированным народным предприятием.
• Все акции были распределены среди работников пропорционально стажу и трудовым затратам.

Для справки

Акционерное общество работников, или народное предприятие

Все акции распределены между сотрудниками пропорционально стажу и трудовым заслугам.

Теперь:

• каждый работник получает не только зарплату, но и часть прибыли;
• все решения принимают вместе;
• чем лучше работает комбинат, тем лучше живут все сотрудники.

Потому что хозяин относится к своему делу деловито и бережливо. Он аккуратен, точен, старается работать эффективнее. Переход к модели народного предприятия (ЗАОр) после погашения кредитов привёл к созданию устойчивой и социально ответственной компании, где работники являются одновременно и собственниками.

Текст и фото: Марина Каталакиди