Деревянное домостроение спасет лесную отрасль

Без лишней лирики начнём сразу с цифр, которые предусматривает «Стратегия развития строительной отрасли России до 2030 года»: через 5 лет производство деревянных домокомплектов в стране будет расти на 3% в год и составит 13,6 млн м2. Это увеличит объём их поставок на внутренний рынок до 13,4 млн м2.

Кроме того, три четверти жилых и производственных объектов уже через 5–10 лет будут строить по префаб-технологии [prefabrication, предварительное изготовление отдельных элементов здания в заводских условиях, вне стройплощадки, — прим. ред. ]. Мы узнали у экспертов, насколько распространено применение такого формата к деревянному домостроению и какие материалы наиболее популярны сегодня.

Возведение многоэтажных домов из дерева уже несколько лет активно продвигают на разных уровнях, обосновывая целым рядом преимуществ. Представители верхушки уверены, что, создав фокус на строительство качественных каркасных домов и повысив этажность, деревянное домостроение можно сделать действительно массовым явлением. И главная цель при этом — вовлечение в оборот пиломатериалов, которые ввиду ограничения иностранных рынков нужно реализовывать внутри страны.

Скорость решает

В последние годы фокус внимания неспроста сместился на строительство с помощью прeфаб-технологии. При таком формате максимальное количество операций выполняют на производстве, а на площадке происходит быстрая сборка готовых элементов, поясняет управляющий партнёр ООО «Куб Хаус» Алексей Олещенко.

Метод позволяет возводить жилые и административные здания из предварительно изготовленных компонентов, которые создают на производстве, а затем, словно гигантский конструктор, собирают в указанном месте.

«Ключевые технологии — это крупнопанельное и модульное строительство с высокой степенью заводской готовности. Такой подход позволяет существенно сократить сроки реализации проектов, минимизировать количество ошибок и зависимость от человеческого фактора на стройке. Переход к префабу — это общемировая тенденция, связанная прежде всего с острым дефицитом квалифицированной рабочей силы на стройплощадках.

В России её поддерживает и „Стратегия развития строительной отрасли до 2030 года”, предполагающая масштабное внедрение индустриальных технологий в жилищное и производственное строительство», — отмечает эксперт.

Однако о повсеместном внедрении подобного строительства говорить рано, уверена основатель архитектурного-консалтингового бюро «Смыслы» Любовь Титова.

«Честно сказать, я думаю, что в обозначенные Стратегией сроки мы не уложимся. Но тенденция есть. Всё больше узлов и модулей собирается на заводе. Это сильно ускоряет строительство и экономит деньги на площадке. Качество выше, отходов меньше. Главный минус — ограничения по архитектуре. Большие пролёты или сложные формы часто требуют индивидуального строительства.

Модули привязаны к транспортным размерам, перевозка негабарита стоит дорого. Если мы хотим какую-то уникальную архитектуру, то необходима разработка строительства на месте.

Промышленные и коммерческие здания прекрасно строятся по префаб-технологии, потому что они часто не требуют особенной архитектуры. Кроме того, у технологии есть свои особенности: нужно продумать логистику, подъезд, монтаж. И не каждый участок к этому готов. Так что это будущее, но внедряться оно будет постепенно», — замечает она.

Происходящие в мире в последние несколько лет события тоже изменили представление о строи-тельстве, его сроках, материалах и, конечно же, ценах. Рынок сильно трансформировался, так же как и подход покупателей к ИЖС.

«Можно сказать, что поворотной точкой стала пандемия. Спрос на индивидуальное жильё резко вырос, но вместе с ним появилась и усталость от классического формата стройки. Люди столкнулись с нехваткой рабочей силы, ростом цен на материалы, сложной логистикой. Это сделало особенно очевидной простую истину: чем дольше тянется стройка, тем выше риски и затраты.

За последние пять лет рынок ИЖС стал гораздо прагматичнее. Заказчики всё чаще выбирают не просто материалы, а решения, заранее просчитанные по срокам, бюджету и качеству. Именно поэтому prefab-технологии набирают популярность, — высказывает своё мнение специалист по генерации контента EVRAZ STEEL HOUSE (Evraz plc) Павел Дмитриев. — Это проработанный производственный подход: здание создаётся как инженерный продукт, предварительно рассчитанный, собранный и готовый к установке.

Можно назвать это ответом на современный запрос — быстро, надёжно, предсказуемо. Одни профессионалы проектируют здание как сборочную единицу, другие на заводе изготавливают модули или панели, третьи доставляют их на площадку и монтируют буквально за считаные дни. Нельзя не заметить, какие ключевые преимущества при этом получает заказчик: скорость, точность, предсказуемость и управляемое качество.

Prefab — следующий шаг в эволюции строительства, он особенно актуален для удалённых регионов с коротким сезоном, высокой стоимостью доставки и ограниченным доступом к квалифицированным подрядчикам».

Одним из серьёзных преимуществ prefab в текущих условиях эксперт называет меньшую зависимость от дефицитных ресурсов, в первую очередь — кадровых. Например, производство на заводе позволяет минимизировать труд разнорабочих на площадке. Там, где раньше требовались десятки неквалифицированных строителей, сегодня достаточно одной команды технических специалистов на месте изготовления модулей или панелей.

Павел Дмитриев отмечает, что, как и у любой технологии, у prefab есть границы применения. Это нельзя назвать недостатками, скорее, особенностями, которые нужно учитывать при проектировании.

«Prefab отлично работает там, где важны быстрое развёртывание, высокая повторяемость решений, стабильное качество и предсказуемые сроки. Это здания до 3–4 этажей: школы, детсады, амбулатории, общежития, жилые и административные объекты, особенно в труднодоступных регионах, где классическая стройка объективно затруднена.

В то же время, если речь идёт о высотных зданиях, сложных уникальных объектах или проектах, требующих свободной архитектурной пластики, prefab, скорее всего, будет использоваться как дополнение, а не основа.

Но даже в таких случаях мы видим потенциал для гибридных решений: можно использовать prefab-блоки как „ядро” здания — например, санузлы или инженерные модули. По сути, это инженерный инструмент. Его эффективность зависит от правильного применения. И там, где стоит задача быстро, надёжно построить стандартное, визуально привлекательное здание, у него сегодня нет альтернатив», — заключает специалист.

При этом Алексей Олещенко подчёркивает, что префаб — это не альтернатива дереву или блоку и не конкретная технология, а строительный принцип. Такой подход может применяться в рамках самых разных технологий: деревянного каркаса, CLT, ЛСТК, железобетона, модульных систем и других.

Трудности выбора

«В последние несколько лет особенно заметно, что люди начали ценить личное пространство, возможность иметь свой дом. Как следствие, спрос во время вспышки ковида реально вырос. И это касается не только клеёного бруса, но и быстрых технологий: панельных зданий, ЛСТК, CLT. Начали активно развиваться модульные дома. Сегодняшний тренд — комбинированные технологии. CLT‑панели, каркас, классический клеёный брус. Каждый выбирает для себя. И это здорово, рынок стал гибким», — рассуждает Любовь Титова.

Это заметно по количеству предложений от производителей деревянных материалов. Пройдёмся по ним с экспертами, как в магазине на диване, и попробуем разобраться, какой из них предпочесть для строительства вашего объекта мечты.

Начнём с некогда популярного материала на рынке загородного домостроения — клеёного бруса. Дома из него считаются качественными, долговечными, огнеустойчивыми, но, сразу скажем, дорогими.

«Главное преимущество клеёного бруса — это его прочность и стабильная геометрия. В отличие от массива, он ведёт себя предсказуемо. При этом у него остаются все достоинства натурального дерева. С точки зрения эстетики: не нужно сложной отделки, достаточно хорошей краски, и у вас красивый фасад и приятная поверхность. При грамотном расчёте толщины стены клеёный брус держит тепло очень хорошо. И это действительно экологичный материал, дом из него „дышит”, в нём совершенно особый микроклимат», — перечисляет достоинства г-жа Титова.

Кроме того, эксперт акцентирует внимание на том, что скорость монтажа может порадовать клиента. Домокомплект полностью готовят на заводе, а на стройке его уже собирают его, как LEGO, только для взрослых — быстро и без сюрпризов.

«Когда у вас домокомплект подготовлен на заводе, это совершенно другая история. Каждая деталь промаркирована, всё сделано по проекту. На площадке — минимум подгонки, вы работаете, как с конструктором. Это экономит кучу времени. Плюс клеёный брус даёт минимальную усадку, и это шикарное преимущество: вы не ждёте год, пока дом „сядет”. Собрали — и можно сразу приступать к отделке», — продолжает Любовь Титова.

Алексей Олещенко считает, что клеёный брус — это достаточно консервативный материал в планировках и внешнем виде и имеет не так много преимуществ по сравнению с другими технологиями.

«Он удобен тем, что „зарезан под проект”. Отработанный способ покраски до монтажа позволяет сократить около месяца на отделку фасада и снизить затраты на устройство лесов. Клеёный брус не требует отделки фасада дополнительными материалами. По моему мнению, на этом удобства заканчиваются. Само здание возвести сложнее, для этого нужны более квалифицированные бригады, чем на газоблок.

Кроме того, эта технология ограничивает диапазон архитектурных стилей, имеет меньшую вариативность размера окон и их конфигурации, делает невозможным структурное остекление и требует дополнительных элементов, например, обсадных коробок. Также материал подвержен усадке, требует внимательного отношения при эксплуатации на протяжении первых лет реализации.

Нужна самостоятельная регулировка компенсаторов усадки на колоннах террас и в интерьерах (при смене сезонов и усадке всего здания через год-два). В кровле — скользящие опоры. Над дверными и оконными проёмами — специальные зазоры для компенсации усадки. Внешние и внутренние стены дают разную усадку, что требует дополнительных решений в конструктиве», — поясняет особенности специалист.

Ну и главный минус строительства, о котором мы упомянули вначале, — цена. Клеёный брус — самый дорогой конструкционный материал на данный момент. 1 м3 этого материала начинается от 60 тыс. руб./м3 при необходимой минимальной толщине стены 350 мм. Таким образом, получается стена из типовых строительных материалов по цене крыла самолёта, приводит цифры г-н Олещенко.

«Клеёный брус дороже обычного, это факт. Но, если сравнивать с кирпичом, он дешевле. И, если посчитать скорость монтажа, отсутствие мокрых процессов и то, что вам не придётся дополнительно всё зашивать и утеплять, выходит очень даже конкурентно. По цене дом из клеёного бруса примерно в одном сегменте с хорошим каркасным домом. Каркас иногда выходит дешевле, но там свои нюансы.

Клеёный брус — это по большей части материал для строительства коттеджей, бань, беседок. В целом в зависимости от сечения бруса и длины балок не требуется спецтехника, но в основном стараются использовать краны для скорости монтажа. Дома получаются очень уютные, красивые, но нужно учитывать — звукоизоляция хуже.

Из технических особенностей по монтажу: клеёный брус нельзя собирать в дождь, дома из него хорошо возводиьть зимой, в отличие от многих каменных материалов», — добавляет аргументы Любовь Титова.

По поводу LVL-бруса у экспертов мнение однозначное: в российском частном домостроении он применяется ограниченно. Его любят использовать в коммерческих объектах, там, где нужны длинные пролёты, балки, устойчивость к нагрузкам и влаге. Для коттеджей это редкость, а вот для торговых или спортивных комплексов он очень удобен, поясняет г-жа Титова.

«LVL — это чисто конструкционный материал, используется очень точечно, и его потенциальный объём применения не больше нескольких процентов по сравнению с разными вариантами клеёной древесины»,— выражает своё мнение Алексей Олещенко.

В последних материалах Ассоциации деревянного домостроения специалисты выступают своего рода пропагандистами LVL-бруса, называя его альтернативой традиционным материалам в ИЖС. В качестве аргументов приводят показатели прочности при статическом изгибе: не менее 48 МПа, что значительно превышает показатели клеёного бруса (до 27 МПа) и обычного бруса (до 18 МПа).

Исходя из этих цифр, эксперты сравнивают материал с монолитным железобетоном, отмечают экономическую выгоду как на этапе строительства, так и в процессе эксплуатации. А отсутствие повсеместного распространения связывают с консервативностью застройщиков, напоминая о том, что аналогичная ситуация когда-то складывалась с каркасными домами, которые долго воспринимались как временное жильё, пока не заняли свою нишу на рынке.

Пока LVL-брусу прочат покорение рынка в перспективе, у всех на слуху возможности строительства из CLT-панелей. Дифирамбы этой технологии поют и производители, и потребители. Мы уже не раз писали о сферах применения, преимуществах и недостатках этого материала, однако популярности он не теряет уже несколько лет.

«Это интересная история. Сегодня CLT можно использовать даже для многоэтажек и коммерческих зданий. Но они требуют отделки, особенно снаружи, из-за клеевого состава. И пока в России таких производителей не так много, как хотелось бы», — делится мнением Любовь Титова.
Свои доводы в пользу технологии приводит и г-н Олещенко.

«CLT — это новая эра усовершенствования клеёной древесины. Несколько слоёв панелей склеиваются под высоким давлением, и получается современный, практичный и экологичный материал (крупноформатный клеёный брус), способный превзойти бетон.

Среди его достоинств — высокая скорость строительства, отсутствие усадки, отличные несущие свойства. Дома из этого материала даже в 10 этажей не потребуют дополнительного укрепления. Например, в Швейцарии по этой технологии построена 18-этажная гостиница, в Лондоне — 300-метровый небоскрёб», — приводит мировые примеры специалист.

Идею многоэтажного строительства из CLT активно продвигают и в нашей стране в последние 5 лет. Один успешный опыт возведения четырёхэтажных деревянных домов открыл новые возможности и мечты об экологичных, эстетичных и надёжных шести-, девяти- и даже двенадцатиэтажках. Эксперты различных лабораторий проводят массу исследований, чтобы развеять мифы о деревянных строениях.

Одним из последних стало тестирование безригельных перекрытий из CLT-панелей для шестиэтажных каркасных домов в ЦНИИСК им. В. А. Кучеренко. В ходе испытаний объекты продемонстрировали высокие показатели надёжности: под воздействием нагрузки в 17 тонн прогиб плиты составил лишь 14 мм вместо ожидаемых 24 мм.

При нагрузке порядка 40 тонн на перекрытии местами появились повреждения, но плита оставалась прочной. Такими результатами поделилась строительная компания BN Group. Это происходит потому, что CLT отличается гибкостью. Благодаря взаимно перпендикулярному расположению слоёв конструкция устойчива к пластическим деформациям. При снятии нагрузки перекрытие остаётся целым, трещины смыкаются. К примеру, у бетона таких свойств нет.

«CLT имеет большую вариативность в планировочных и объёмных решениях. Позволяет оставить в интерьере гладкие монолитные поверхности с деревянной текстурой, без дополнительной отделки. Фасады могут быть решены в любом материале. Также CLT имеет безграничные архитектурные возможности.

Кроме этого, технология позволяет экономить на сроках строительства. Сокращает затраты на трудовые и временные ресурсы и уборку мусора, минимизирует количество доработок на площадке. Сам конструктив из крупноформатных панелей имеет минимальное количество стыков, что обеспечивает стабильность и жёсткость конструкции.

CLT не требует обслуживания, и конструкции из него не дают усадки. Помимо этого, технология позволяет добиться желаемого показателя энергоэффективности», — продолжает перечислять преимущества Алексей Олещенко.

Однако опасения и споры вокруг пожароопасности высотных деревянных домов до сих пор не утихают, хотя ряд испытаний также показал положительные результаты.

«Давайте честно: дерево горит. Но! Современные технологии обработки позволяют серьёзно увеличить время, за которое материал воспламеняется. И это ключевой момент — пожароустойчивость измеряют не в том, горит или нет, а в том, сколько времени у вас есть, чтобы эвакуироваться и чтобы пожарные успели приехать.

Плюс качественная древесина, которая не содержит примесей, при горении не выделяет токсичных газов. Это не тот едкий пластик, которым очень быстро можно надышаться. Если сравнивать с камнем, конечно, он не горит, тут спорить не будем. Но, если сравнивать с обычной отделкой, гипсокартоном или, например, какими-то ПВХ‑панелями, поверьте, там свои риски, и дерево не выглядит хуже», — сравнивает г-жа Титова.

К слову, деревянные конструкции успешно применяются при строительстве непривычных объектов, помимо ИЖС. Так, в 2025 году Вологодской области установили первую в РФ мачту сотовой связи, да-да, именно из дерева.

КДК (клеёные деревянные конструкции) не новинка для нашей страны, технология уже несколько лет популярна в проектировании и строительстве большепролётных зданий, рассказали в АДД. Подобные сооружения проявляют такие же качества надёжности, устойчивости и долговечности, как и традиционные металлические.

Их преимущество — относительно малый вес, что облегчает доставку конструкций на труднодоступные территории и их монтаж. Как покажет себя 20-метровая вышка, узнаем через несколько лет, однако специалисты уже строят планы на будущее — делать такие сооружения более высокими.

Тенденции рынка

«Мы наблюдаем значительное снижение спроса на сложные архитектурные решения. Всё чаще заказчики отдают предпочтение более бюджетным форматам, в том числе префабам на основе деревянного каркаса. Девелоперы также пересматривают подход к материалам и технологиям: в приоритете — самый доступный по стоимости „тёплый контур”. Среди популярных решений — ЛСТК, газобетон и деревянный каркас», — рассказывает о выборе потребителей Алексей Олещенко.

«Каркасные дома — главный конкурент. Они дешевле, материалы есть на каждом рынке, их легко строить на месте. Газобетон — вариант подороже, требует отделки, по ощущениям это больше квартира, чем дом. ЛСТК — лёгкие стальные конструкции, чаще для коммерции. В загородном доме их тоже применяют, но не так массово.

В любом случае, каждая технология находит своего клиента. Конкуренция на рынке сохраняется, и это хорошо: появляются новые варианты, растёт качество. Клеёный брус и современные префаб‑решения, на мой взгляд, сегодня дают лучший баланс скорости, качества и экологичности», — подтверждает слова коллеги по цеху Любовь Титова и даёт несколько советов при выборе материала для строительства собственного дома.

«Первое — бюджет. Нужно сразу понимать, что сегодня хороший дом под ключ стоит от 150 тыс. руб. за квадрат, если мы говорим о качестве: инженерии, отделке, фундаменте. Если предлагают значительно дешевле, нужно понимать, за счёт чего. Может быть экономия на утеплении, на материалах, на узлах, а это риск проблем в будущем.

Второе — сроки. Обычный дом строится около года при нормальном финансировании. Модульные технологии и префаб позволяют ускориться, если нет очереди на заводе.

Третье — экологичность. Если в семье есть дети, аллергики, я всегда советую смотреть в сторону древесины, клеёного бруса. Мы бы рекомендовали рассматривать варианты в зависимости от совокупности факторов, а также учитывать окружающую среду вашего посёлка либо населённого пункта для того, чтобы ваш проект выглядел гармонично. Главное — работать с профессионалами, которые не только проектируют, но и несут ответственность за смысл и результат», — делится мнением эксперт.

А, пока многоэтажное деревянное строительство не стало массовым явлением в городах страны, от главы Минпромторга Антона Алиханова поступило предложение увеличить количество домов из древесины в пригородных зонах и сёлах. В связи с этим под пристальное внимание попала территория Арктики.

Так, эксперты Проектного офиса развития Арктики отметили, что деревянное домостроение выглядит очень перспективным для применения в этом регионе. Свою позицию они аргументируют тем, что деревянные конструкции обладают меньшей материалоёмкостью, более просты в монтаже/демонтаже (если говорить о модульных вариантах), транспортировке и утилизации. Однако реализовать такие идеи одним желанием невозможно, как минимум потому, что в первую очередь необходимо решить задачу со звёздочкой: адаптировать решения к непростым условиям строительства и критическим зимним температурам.

«Современный покупатель всё реже интересуется только материалом. В первую очередь он смотрит на технологию, сроки, риски и стоимость на каждом этапе. Всё чаще важно, не из чего построено, а как построено: с какими гарантиями, кто отвечает за результат, насколько прозрачен весь процесс.

В prefab-подходе клиент получает понятную „архитектуру ответственности” и предсказуемость результата: от проекта до ввода в эксплуатацию. Также всё большее значение имеет экономика выбора: люди хотят понимать, на что именно уходит каждый рубль, какие характеристики они за него получают и как это скажется на дальнейшей эксплуатации.

Мы рекомендуем опираться не на образ „материала мечты”, а на инженерную рациональность: это даёт более надёжный, управляемый и удобный в эксплуатации результат», — заключает Павел Дмитриев.

Текст: Марина Каталакиди