Переработка древесных отходов в пеллеты: куда пропала прибыль?

Пару десятилетий назад многие российские лесопильщики активно включились в изучение новой темы, связанной с переработкой отходов производства в древесные топливные гранулы. С тех пор в нашей стране на свет появилась не одна сотня бизнес-планов по созданию гранульных производств. Почему же лишь нескольким десяткам из них удалось успешно воплотиться в жизнь? Одна из важнейших причин этого заключается в следующем: не всё, что кажется сырьём, на самом деле таковым является.

Звучит странно, ведь чем может одна куча опилок отличаться от другой, кроме, разве что, размера? Но оказывается, не всё так просто!

О чём молчит зола

Не секрет, что зольность пеллет — это показатель их качества. Однако нас с вами сейчас интересует не столько процент золы, оставшийся после сжигания гранул, сколько то, что в ней содержится. Возьмём, к примеру, накопленную на площадке лесозавода кучу опилок. Прежде чем запускать их на линию гранулирования, неплохо было бы взять из этой кучи горсть, сжечь её и выполнить анализ полученной золы. Так вы сможете понять, в какую копеечку может вылиться переработка этого бесплатного на первый взгляд сырья.

Прежде всего, важно обратить внимание на процент содержания в золе SiO2 — эта цифра подскажет, сколько песка было в исходном сырье. А на основании этого можно строить предположения, насколько дорогим будет производство гранул из этого сырья, ведь песок фактически убивает прибыль гранульного завода, изнашивая оборудование. И чем больше в золе SiO2, тем чаще потребуется замена расходных материалов. А они, во-первых, не дёшевы сами по себе, а во-вторых, их замена требует времени, что означает остановку производства и неполучение продукции в этот период, а это тоже деньги.

Цифры и жизнь: переработать круглый лес или опилки?

Не так давно в США проводилось исследование двух гранульных заводов, судьба одного из которых завершилась банкротством. Основной целью было выяснить причину неудачи первого завода и не допустить подобного для второго, который на тот момент был сравнительно недавно запущен. Объёмы производства обоих заводов были примерно одинаковы, равно как и комплект установленного оборудования.

Однако если замена матриц на первом заводе требовалась через каждые 130 часов работы (каждые 450 тонн выпущенных гранул), то на втором матрицы меняли значительно реже — через 2300 рабочих часов (8000 тонн гранул). Учитывая, что стоимость одной только матрицы составляет порядка 7000 USD, неудивительно, что затраты на расходные материалы для первого завода были почти в 18 раз выше, чем для второго. Сравните реальные цифры: 2,74 млн USD против 154 000 в год. Разница колоссальная!

В чём же причина? В том, что сырьё, на котором работали эти заводы, существенно отличалось. Первый перерабатывал круглый неокорённый лес, второй — опилки.

Вы можете возразить, что возможно, причина в том, что оборудование второго завода было новее. Однако показатели его работы спустя два года после запуска стали ещё лучше, чем были вначале (об этом — чуть позже). А кроме того, химический анализ золы гранул, выпущенных первым и вторым заводами, показал, что содержание песка в гранулах первого составляло 0,32-0,5% (SiO2 в золе = 23,1-35,63% при средней зольности 1,4%), тогда как аналогичный показатель для гранул второго завода составил 0,05% (SiO2 в золе = порядка 10% при зольности 0,5%). Выходит, что причиной банкротства стало именно грязное сырьё, а точнее, обычный песок.

Не навредить!

Что же можно сделать для того, чтобы процент песка в сырье для гранул стремился к минимально возможной отметке?

Если речь о круглом сырье, то с этим всё просто — в помощь вам специально созданная для гранульных заводов система окорки. Однако часто важно не очистить грязное сырьё, а не испортить то чистое, которое поступает с лесопилки и ждёт своего часа на складских площадках завода.

Как бы странно это ни прозвучало, поможет здесь благоустройство территории — и самого завода, и участка рядом с ним. Разносимые ветром пыль и песок незаметно для глаз оседают на кучах опилок, а асфальтирование и озеленение способны если не устранить проблему, то в значительной степени снизить количество загрязняющих веществ.

Это не просто теория. Благоустройство территории позволило существенно улучшить и без того очень неплохие показатели работы второго завода, о котором мы писали выше. Так, через два года после запуска, когда все необходимые работы по озеленению и благоустройству были завершены, снизилась не только зольность выпускаемых гранул (с 0,5% до 0,29%), но и содержание в их золе SiO2 (c 10% до 4,29%). Путём простого расчёта получаем, что содержание песка в гранулах снизилось с 0,05% до 0,012%.

Это не замедлило сказаться на сроке службы комплектующих. К примеру, для матриц он вырос практически в два раза (4300 рабочих часов или 15 000 тонн гранул против 2300 часов или 8000 тонн гранул в начале работы завода). Соответственно, почти вдвое снизились и затраты на расходные материалы — вместо 154 000 USD в первый год работы они составили 82 000! И это в 33 раза ниже, чем было у первого завода, ставшего банкротом…

«Несмотря на то, что в массе опилок песка не видно, его наличие может увеличить потребность завода в расходных материалах в 2-5 и более раз! Песок фактически играет роль абразива, который выводит из строя ваши расходники значительно быстрее, чем вы можете предполагать. Если в случае с конвейерами износ проявляется не сразу, то сниженный срок службы матриц и роликов сразу укажет: с вашим сырьём что-то не так. Если среднестатистический хороший показатель частоты замены матриц составляет 2,5-3 тыс. часов работы, то в особо тяжёлых случаях он способен упасть до 200-300 часов».

Простые, но важные правила

Удивительно, сколь велика оказывается роль неважных, казалось, бы вещей. Сюда относится и содержание территории завода в чистоте, и асфальтирование его площадок. Только представьте, сколько песка и грязи способен развезти на своих колесах погрузчик, если площадки завода, по которым он курсирует целый день, не убраны и не асфальтированы. К тому же ничего не стоит зацепить ковшом погрузчика вместе с опилками сантиметр-другой псевдопокрытия неасфальтированной площадки, где эти опилки складируются.

Категорически запрещается использование на территории гранульных производств противогололёдной гранитной крошки. При этом никакую альтернативу специально изобретать не нужно — эту функцию могут выполнять те же самые чистые опилки, которые завод использует для выпуска гранул.

Важно разделить зоны для передвижения внутризаводского транспорта и машин, приезжающих на завод извне. А если сделать это невозможно, то поможет нехитрая процедура — мытьё колес перед заездом на территорию завода. Песок, в изобилии присутствующий на автомагистралях России, особенно в зимнее время, машины завозят на площадку завода, а дальше свое «чёрное» дело делают погрузчики и ветер.

«У одного из наших клиентов в Эстонии разделение зон для движения внутреннего и внешнего транспорта привело к увеличению срока службы матриц до 8 000 часов, что превышает среднестатистический показатель примерно в три раза», — комментирует Хейки Эйнпаул, руководитель AS Hekotek — предприятия, в послужном списке которого десятки успешно работающих гранульных заводов, в том числе и в России.

И это ещё один положительный опыт, который стоит принять во внимание. Ведь даже если проблема есть, важно понять её причины и принять адекватные меры. Они не обязательно должны быть сложными и дорогостоящими, а вот результат может превзойти самые смелые ожидания!

Текст: Полина Метс