Когда модернизация эффективна? | Лесной комплекс
Оптимизируйте производство
Узнать больше Свернуть
Развернуть

Создайте эффективную систему бюджетирования и финансового планирования.
Оптимизируйте логистику лесообеспечения и готовой продукции. Обеспечьте отгрузки продукции клиентам точно в срок с системой планирования со встроенными инструментами оптимизации.
Ознакомьтесь с предложениями экспертов Columbus.

Подробнее Свернуть

Когда модернизация эффективна?

Рано или поздно любое промышленное предприятие в своём развитии достигает этапа, когда его техническое оснащение не обеспечивает требуемых объёмов переработки сырья, выпуска готовой продукции или требуемого качества. Как известно, самый короткий путь — прямой, а самый очевидный способ повысить эффективность производства — заменить оборудование, которое мешает наращивать мощности и производительность, повышать качество и ассортимент выпускаемой продукции.

Модернизация может быть комплексной, когда заменить необходимо несколько агрегатов; частичной, если речь идёт об обновлении одного сектора или участка; полной, когда нужно целиком обновить техническое оснащение и системы предприятия. Масштабы зависят от размеров и состояния производства, а также финансовых возможностей компании.

Полное обновление

По этому пути чаще всего идут заводы, созданные ещё в советские годы: как правило, производимая ими продукция либо не востребована в условиях современной экономики, либо по своим характеристикам не удовлетворяет требованиям рынка. Не случайно одним из важнейших пунктов бизнес-плана модернизации является маркетинговый план. Важно понимать, кто и как будет приобретать выпускаемые предприятием изделия — это может повлиять на формирование отдельных звеньев производственной цепи и скорректировать состав оборудования.

Предприятие «Клеёные деревянные конструкции» в городе Березники Пермского края с момента своего основания в 1968 году выпускало крупноразмерные клеёные деревянные арки. Их использовали при строительстве складских и технологических помещений большой ёмкости, где хранили солевую продукцию калийных комбинатов Прикамья.

Технологии, которые применяли на производстве, были передовыми для своего времени, а для их реализации специалисты разработали уникальное нестандартизированное оборудование, которое позволяло изготавливать конструкции длиной
до 36 метров.

Однако со временем оно устарело и морально, и физически — постоянные поломки мешали выстроить эффективный технологический процесс, а готовая продукция не соответствовала современным требованиям к её качеству. Поэтому было решено модернизировать производство и прежде всего заменить неэффективные машины для сращивания ламелей по длине на современную линию сращивания экструдерного (бесконечного) типа.

Специалистам компании «Неопарма», которые готовили проект обновлённого производства и воплощали его в жизнь, пришлось поломать голову над непростой задачей: как адаптировать линию, выпускаемую в базовой комплектации, к уже имеющимся станкам, чтобы все они работали синхронно. Добиться этого помогло изменение порядка работы оборудования. Рабочие завода, привыкшие выполнять все операции вручную, достаточно быстро перестроились на обслуживание машин, функционирующих в автоматическом режиме.

Автоматика вместо ручного труда

Это ещё одна распространённая причина модернизации лесоперерабатывающих производств. Автоматизация позволяет сокращать расходы на персонал и даёт возможность контролировать ресурсы, в первую очередь расход сырья, снижать объёмы отходов деревообработки и за счёт этого сводить издержки на материалах к минимуму.

Большинство автоматизированных комплексов оснащены цифровыми системами, которые ещё до выхода оборудования из строя помогают вычислить, где вероятнее всего может произойти сбой, заранее выполнить диагностику и заменить комплектующие. Результат — сокращение расходов на ремонт и освобождение от простоев.

Такой вариант выбирают владельцы лесопильных предприятий, модернизируя участки сортировки пиломатериалов. Операторам таких линий приходится нелегко — на каждом этапе производственного цикла нужно отсортировать продукцию по определённым характеристикам: перед сушкой обращают внимание на поперечное сечение, после раскидывают по сортам, а при подготовке к транспортировке ключевое значение приобретает длина.

Когда модернизация эффективна? Фото: segezha-group.com. Прозводство «Карелиан Вуд Кампани».
Фото: segezha-group.com. Прозводство «Карелиан Вуд Кампани».

Усмотреть за всем непросто, к тому же человек в своих оценках неизбежно субъективен. И если при определении числовых показателей всё просто — их можно измерить, то с сортностью уже сложнее. Зачастую на то, чтобы принять решение, оператор тратит одну-две секунды, и всегда есть риск ошибиться. Поэтому специалисты зачастую перестраховываются и классифицируют пиломатериалы высшего качества на сорт ниже. А значит, при продаже этой продукции предприятие недополучит некоторый процент прибыли.

В рамках работы одного оператора за смену убыток невелик,
но в масштабах работы целого производства может вылиться
в кругленькую сумму. Перспективы автоматизации процесса сортировки вовремя оценили в «Русской лесной группе»: решение о модернизации цеха сухой сортировки пиломатериалов на ЛДК «Игирма» было принято почти сразу после того, как предприятие вывели на полную производственную мощность.

Случилось это не сразу — после завершения строительства комбинат несколько лет работал с частичной загрузкой. А после выхода на заявленные показатели стало понятно, что для получения конкурентоспособной продукции необходимо сделать производство максимально технологичным, чтобы за счёт низкой стоимости процессинга не экономить на покупке высококачественного сырья.

Во всей технологической цепи цех сухой сортировки пиломатериалов оказался самым слабым местом: здесь была наиболее высокая доля ручного труда, а сотрудники работали в три смены, тогда как на других участках действовал двухсменный режим. Установка нового оборудования позволила по максимуму механизировать сортировку, снизить травмоопасность производственного процесса и повысить его качество.

Те же цели преследует Segezha Group, реализуя проект модернизации своего нового актива в Карелии — «Карелиан Вуд Кампани». Лесозаготовительное и деревообрабатывающее предприятие вошло в состав холдинга в январе текущего года. Эксперты сразу же взялись составлять график модернизации его основных производственных линий, точечной замены изношенных узлов и агрегатов. В первую очередь подготовили техзадания на обновление участка сухой сортировки и головного лесопильного оборудования.

Когда модернизация эффективна? Фото: segezha-group.com. Прозводство «Карелиан Вуд Кампани».
Фото: segezha-group.com. Прозводство «Карелиан Вуд Кампани».

По словам руководителя предприятия Антона Цхая, необходимо заменить лоскутную систему автоматики лесопильного цеха, а также провести комплексный ремонт ленточнопильного станка и фрезерно-брусующего агрегата, чтобы стабилизировать работу оборудования. Инвестиций это потребует немалых, однако, по оценкам руководства компании, финансовый эффект за счёт экономии на ремонтах и дополнительных сменах составит более 10 млн рублей в год.

Выйти в лидеры

В модернизации могут нуждаться не только устаревшие, но и новые предприятия. Их цель в этом случае — повышение качества выпускаемой продукции и наращивание производственной мощности. В условиях жёсткой конкуренции это позволит компаниям занять лидирующие позиции в своей отрасли. Впрочем, есть ещё один немаловажный аспект.

«Одна из возможных задач, которые позволяет решать модернизация производства, — увеличение номенклатуры выпускаемой продукции. Пусть это будет участок сушки пиломатериала, выпуск погонажа, переработка отходов — всё это напрямую влияет на экономическую эффективность производства в целом. В современных условиях нужно производить глубокую переработку древесного сырья, включая щепу, опилки, кору.

На рынке активно продвигается новая группа готовой продукции. Поэтому многие предприятия, которым мы помогли модернизировать лесопильные производства, возвращаются
к нам за проектами цехов прессования отходов. И это тоже модернизация, но уже предприятия в комплексе.

В портфеле реализованных проектов компании есть такие примеры. В частности, после строительства нового цеха лесопиления ООО «Русфорест Магистральный», где модернизация заключалась в полной замене линии лесопиления Storty на Hew Saw 250, предприятие на следующий год заказало нам проект второй очереди пеллетного завода Hekotek.

Не за горами ситуация, когда щепа и опилки будут широко востребованы, и потребуется модернизация котельных. У нас уже сейчас сформирована новая группа заказчиков на проекты современных котельных с котлами «Гейзер», работающих на древесном топливе. Таким образом, производственные задачи модернизации одновременно решают и вопросы экологии», — отмечает главный инженер проектного бюро «СКИП» Константин Авштолис.

Когда модернизация эффективна? «Илим Тимбер» заключил контракт с Ari Vislanda на поставку оборудования для замены рамных потоков на участке лесопиления в Усть-Илимске
«Илим Тимбер» заключил контракт с Ari Vislanda на поставку оборудования для замены рамных потоков на участке лесопиления в Усть-Илимске

«Побочные эффекты»

Снижение экологической нагрузки производства, как правило, идёт отдельной строкой в списке направлений инвестирования,
и в основном далеко не в числе первоочередных. Однако есть примеры, когда техническая модернизация напрямую связана
с природоохранной составляющей.

«Часть мероприятий имеют двойную цель — технологическую (сокращение потерь химикатов, улучшение качества производимой продукции) и экологическую (снижение нагрузки на окружающую среду). Так, можно заменить промывные фильтры, что позволит улучшить качество промывки целлюлозы, сократить расход химикатов на её отбелку и при этом снизить нагрузку на водоём.

Или, например, установка электрофильтров позволяет собрать сульфатную пыль или пыль от регенерации извести и вернуть химикаты обратно в производство», — делится опытом главный эколог Группы «Илим» Татьяна Титова.

Одно из таких мероприятий компания реализовала в своём филиале в Братске в рамках федерального проекта «Чистый воздух». Техническое перевооружение содорегенерационного котла №11 (СРК-11) с установкой новых электрофильтров, с одной стороны, позволило повысить эффективность улавливания пыли до 99,9% при увеличении производительности, а с другой обеспечила предприятие собственными энергетическими ресурсами.

Ещё один «побочный эффект» модернизации технологического оборудования — улучшение условий труда и повышение промышленной безопасности.

Когда модернизация эффективна? Фото: segezha-group.com. Раскроечный станок Homag, Вятский фанерный комбинат, Segeza Group
Фото: segezha-group.com. Раскроечный станок Homag, Вятский фанерный комбинат, Segeza Group

«Обычно эти направления не включают в понятие модернизации. Однако улучшение условий труда — это один из азбучных методов повышения производительности. Пусть это не ключевой процент, но он также присутствует. В проекты реконструкции и технического перевооружения производств всегда закладывают расширения бытовых помещений, комнат отдыха и приёма пищи, кухонь-столовых.

Рабочие всегда видят и оценивают эти мероприятия, комплексный подход к бытовой сфере позволяет повышать ответственность и к технологической, и к производственной дисциплине на рабочих местах. В целом промышленная безопасность — скорее обратный показатель: вполне закономерно, что чем мощнее и современнее производство, тем выше организация промышленной безопасности, и требования к ней, и контроль.

В пример можно привести наших постоянных партнёров: «Краслесинвест», «Лесресурс», «Русфорест Магистральный», «Илим Тимбер Индастри», — рассказывает Константин Авштолис.

Пример частичной модернизации демонстрирует Segezha Group. На Вятском фанерном комбинате компания обновила часть раскроечного станка Homag. Представители ООО «Хомаг Руссланд» провели работы по усовершенствованию подъёмного стола-рольганга, чтобы повысить производительность оборудования
за счёт автоматизации операции по подаче фанеры на обработку.

«Обновление оборудования позволяет нам исключить целый комплекс производственных рисков и даёт большую производительность. В результате своевременно проведённой модернизации значительно улучшились условия труда операторов раскроечного станка. Кроме того, теперь у нас есть возможность сократить время обработки одной пачки фанеры», — подвёл итог главный механик комбината Сергей Окатьев.

Такую работу по точечной замене отдельных узлов и составляющих промышленного оборудования на своих производственных площадках Segezha Group проводит систематически. Летом этого года на том же Вятском комбинате был реализован инвестпроект «Замена плит прессов ламинирования». Технологический ресурс линии, которую использовали с 2007 года для ламинирования фанеры 48 и 510 футов, практически себя исчерпал.

А это грозило возможным уменьшением адгезии плёнки к поверхности листа фанеры. Чтобы это предотвратить, и было решено заменить плиты прессов.

«Модернизированное оборудование позволило нам продолжить выпускать высококачественную конкурентоспособную фанеру. В результате модернизации линии ламинирования улучшился внешний вид продукции, повысилась плотность ламинированного слоя. Это поможет не только сохранить, но и, возможно, нарастить нашу клиентскую базу», — подчеркнул вице-президент Segezha Group, исполнительный директор Вятского фанерного комбината Алексей Степанов.

Константин Авштолис, главный инженер проектного бюро ООО «СКИП»
Константин Авштолис, главный инженер проектного бюро ООО «СКИП»

«В качестве примера самых интересных проектов модернизации производства можно привести замену рамного потока на фрезерно-брусующее оборудование в здании блока цехов основного производства ООО «Илим Тимбер» в Усть-Илимске. Рамный поток представляет собой двухэтажные лесопильные рамы Р-75.

Основная задача проекта — размещение фрезерно-брусующего оборудования Ari Vislanda на отметке перекрытия второго этажа в существующем здании с работающей технологией. Такие условия потребовали разработки нестандартных решений как по усилению конструкций каркаса здания, так и конструирование специальной галереи для подъёма и монтажа оборудования.

Как понять, что производство перестало быть эффективным и нуждается в модернизации? Всё просто: есть процентный выход продукции, объективные критерии её качества, рентабельность производства. Нет предела совершенству, и мы видим, что практически все предприятия могут повысить показатели после модернизации. Естественно, это не дешёвое удовольствие, придётся не только потратить средства на замену оборудования, но и понести убытки в период вынужденного простоя.

Минимизировать их можно, привлекая к работе профессионалов и правильно планируя ресурсы. Ведь именно простой, а не затраты на модернизацию, и есть самое затратное мероприятие в этом процессе. Обновлённое оборудование улучшит показатели производства, а затянувшийся простой может и на дно утащить.

Не обязательно заменять всё оборудование на участке, чтобы повысить его эффективность. Замена одного станка другим — тоже модернизация, при условии, что эта замена способствует повышению объёмного выхода и качества продукции. Можно даже сказать, что это отличная модернизация, поскольку не требует больших вложений. Однако замена одного станка — обычно не конечный этап, а только первый шаг.

Часто для более ощутимого эффекта нужен комплексный подход. Нередко замена головного лесопильного станка на более производительный со временем вскрывает проблемы на участках сортировки пиловочника и пиломатериалов, линии подачи круглого леса в цех».


Модернизировать можно не только основное промышленное оборудование, задействованное в изготовлении продукции, но и вспомогательное — это тоже может дать заметный эффект в масштабах всего производства. Например, в рамках масштабной реорганизации филиала в Подольске АО «Архбум» недавно завершило работы по модернизации стеллажных систем хранения для ротационных штанцформ.

Специально для предприятия были спроектированы новые системы вертикального хранения, установка которых позволит минимизировать временные затраты на подготовку технологической оснастки и систематизацию учёта, а кроме того, обеспечит экономию места. За счёт уникальной системы вертикальных подвесов трудоёмкость процесса складирования снизится в разы. А в целом оптимальная система хранения технологической оснастки будет способствовать увеличению производственного потенциала Подольской площадки АО «Архбум».

Путь рационализаторов

Замена оборудования на более современное, производительное и экономичное — не единственный возможный путь и не всегда самый эффективный. Опыт Вятского комбината это подтверждает. В цехах предприятия действуют специально сформированные рабочие группы, которые выявляют производственные проблемы и ищут способы их решения.

Когда модернизация эффективна? Фото: Projects.ilimgroup.ru. СРК-11, филиал Группы «Илим» в Братске
Фото: Projects.ilimgroup.ru. СРК-11, филиал Группы «Илим» в Братске

Такая практика — своего рода продолжение традиции рационализаторства, широко распространённой в советское время. Очень эффективное решение в ситуациях, когда выявленные проблемы не настолько масштабны, чтобы торопиться заменять станок или линию, но могут отразиться на производственном процессе или снизить качество готовой продукции.

«Накол» — незначительный дефект на шпоне высоких сортов, точечное нарушение поверхностного слоя. Мелочь вроде бы, но в борьбе за покупателя именно она может стать решающей. Поэтому специалисты цеха продольной фанеры взялись устранить этот недостаток. Проанализировали используемые материалы, оборудование, технологии производства и выяснили, что продукцию повреждали вальцы окорочного станка, а также транспортёры на участке раскряжёвки и лущения.

На основе этого группа разработала рационализаторское предложение — скорректировать программы работы накопителя линии лущения, закрыть противооткидные зубья на поперечных транспортёрах и увеличить приторцовку переднего края. Этот комплекс мер дал потрясающие результаты: менее чем за полгода показатель дефекта «накол» сократился с 14,66% до 0,95%, выход высоких сортов фанеры на комбинате увеличился в среднем на 9%, а объём шпона, идущего на починку после сортировки и выделения продукции 1 сорта, напротив, уменьшился на 9%.

«При внедрении методов эффективного производства рабочие группы играют особенно заметную роль. Это действенный инструмент активного вовлечения персонала в управление производством. Теперь каждый может предлагать улучшения процесса и участвовать в развитии компании. Задача руководства — поддерживать культуру постоянного совершенствования и помогать внедрять конкретные мероприятия», — считает Алексей Степанов.

Текст: Мария Кармакова

Статья опубликована в журнале Лесной комплекс №6 2020

Нашли ошибку?

Выделите ее мышкой и нажмите Ctrl + Enter

Новости
Hyundai HL760-9S

Фронтальный погрузчик Hyundai HL760-9S: востребованный и универсальный

Один из наиболее популярных и востребованных видов машин на рынке спецтехники — это фронтальные погрузчики. И в этом нет...

Читать далее...

Понравилась статья?

Рынок

Выбор читателей

в начало
Лесной комплекс

Спасибо!

Теперь редакторы в курсе.