Выставка Woodex-2025: что год грядущий нам готовит?

Вместо 22 м2 — 12 м2, вместо четырёх выставочных залов — два, вместо 27 стран-участников — 8. Статистика Woodex за последние 5 лет наглядно демонстрирует положение отрасли. Уменьшение площадей, экспонентов, ограниченность выбора производителей и снижение покупательского интереса уже не вызывают шок. Те, кто не справился с вызовами, уже вышли из игры, однако их место заняли компании, готовые принять бой за своё место на рынке. Как им удалось адаптироваться к ситуации и каким они видят ближайшее будущее?

Международная выставка оборудования, материалов и комплектующих для деревообрабатывающей и мебельной промышленности Woodex—2025 — ожидаемое и важное для отрасли событие. В первую неделю декабря давно знакомые и новые лица собрались в павильоне МВЦ «Крокус Экспо» уже в 19-й раз.

Задолго до открытия у дверей уже начали скапливаться посетители, которые первыми хотели увидеть новое оборудование. Складывалось ощущение, что, наконец, бизнесмены вышли из кризиса и 4 дня выставки пролетят бодро и полезно для всех сторон.

Отметим сразу, что «вангуем» мы плохо и первое впечатление нас подвело, а общение с экспонентами окончательно разрушило эту иллюзию. Трудности продолжают испытывать отраслевиков на прочность. Режим экономии и робкая надежда на улучшение ситуации — так можно охарактеризовать настроение участников выставки.

Роботизация и машинное зрение: главные тренды Woodex-2025

Наблюдая за тем, какое оборудование вызывает у посетителей самый живой интерес, можно легко выделить основные тренды в деревообработке. Машинное зрение, роботизированные и автоматизированные технологии, а также всё, что помогает решить проблему кадрового дефицита, моментально становится хитом среди потребителей.

«Заметно, что рынок переживает не самые лучшие времена и находится в режиме жёсткой турбулентности. Первичная заготовка значительно упала за последние 10 лет и, похоже, достигла своего минимума. Клиенты пытаются переориентироваться на глубокую переработку, параллельно решая кадровые проблемы.

Ввиду этих факторов на первое место выходит высокоинтеллектуальное оборудование, которое, прежде всего, призвано уменьшить количество человеческого влияния», — отмечает коммерческий директор ООО «Прайд» Владимир Вайгульт. В компании делают ставку именно на такие системы.

Сканеры пороков пиломатериалов позволяют точно и быстро анализировать дефекты древесины, выявлять и классифицировать их.

Преимущества подобного оборудования особенно оценят на предприятиях, занимающихся глубокой деревообработкой, в частности производством мебельного щита, уверен г-н Вайгульт. Интеллектуальные системы сканирования работают на базе нейросетей, используют машинное зрение, в отличие от людей, беспристрастны и не устают, действуя по заложенному алгоритму на высоких скоростях.

Такое решение наиболее эффективно отбраковывает заготовки с сучками, трещинами, синевой, гнилью и другими дефектами. При этом погрешность стремится к нулю, а полезный выход увеличивается. К примеру, скорость сканера линии сканирования и вырезки пороков древесины SDC достигает 240 м/мин, а скорость подачи оптимизатора доходит до 450 м/мин.

Это позволяет достигать производительности до 20 000 погонных метров в смену, а, добавив второй оптимизатор, этот показатель можно увеличить до 40 000 погонных метров в смену.

«Умышленные и неумышленные ошибки оператора снижают качество и эффективность отбраковки и обработки древесины. Приведу реальный пример внедрения линии на одном из предприятий Иркутской области, которое занимается изготовлением мебельного щита. После двух месяцев эксплуатации наш клиент увеличил полезный выход с 65 до 80%. На участке вырезки дефектов раньше работало 12 человек, сейчас достаточно трёх операторов, при этом производительность возросла в два раза», — делится цифрами Владимир Вайгульт.

Кроме того, обучить персонал работе со сканером несложно: система интуитивно понятна, настраивается индивидуально по техническому заданию клиента, процесс интеграции в производство не занимает много времени, а база пороков не только создаётся, исходя из древесины и породы, используемой на площадке заказчика, но и постоянно обновляется.

«Мы считаем, что такие линии будут актуальны в ближайшее время, и машинное зрение вскоре заменит людей на многих участках. Думаю, что те предприятия, которые первыми интегрируют подобное оборудование в своё производство, в ближайшие 5 лет будут в выигрыше. Они смогут конкурировать на рынке за счёт увеличения качества и производительности, а также снижения себестоимости», — предполагает г-н Вайгульт.

Смещение фокуса внимания на глубокую переработку отмечает и генеральный директор ООО «ТП Лаб» (входит в ГК TruePositive) и руководитель проекта сканера пиломатериалов KnotInspector Дмитрий Ивченко. После затяжного отрицания лесопромышленники не просто смирились с тем, что объёмы экспорта сырого леса не восстановятся, они пришли к пониманию того, что пора производить продукты с высокой добавленной стоимостью.

Прежние простые схемы, когда доску заготавливали и продавали на Запад, уже не действуют, настала пора переработки древесины — её теперь стали больше сушить, строгать, оптимизировать, сращивать и склеивать.

«Мне кажется, отрасль за последний год сделала хороший шаг в принятии того, что автоматизация, в том числе интеллектуального человеческого труда, необходима. Может быть, это связано с тем, что настал период взлёта больших языковых моделей и популяризации понятия „нейросеть”. То, что казалось чудом ещё 10 лет назад, сегодня стало обыденностью, люди безоговорочно доверяют искусственному интеллекту, момент сомнений пройден.

Кроме того, рабочих рук за год не стало больше, и заменять их автоматизацией — вполне логичное решение. И, как уже было отмечено, лесной комплекс обратил внимание на глубокую переработку. Эти три фактора привели к повышенному интересу к оборудованию с машинным зрением. 2025 год стал рекордным для нас по количеству заявок на сканер-оптимизатор KnotInspector», — делится наблюдениями руководитель проекта.

Решение от питерских разработчиков подходит для предприятий малого и среднего размера. Встроенная нейросеть распознаёт 14 пороков древесины, а алгоритм позволяет мгновенно разделять изделия по сортам и собирать статистику. Это не только снижает процент брака, повышает точность и объективность оценки, но и увеличивает производственные объёмы, сэкономив на ручной сортировке 50% времени, отмечает г-н Ивченко.

«Мозг» сканера постоянно обучается, расширяя свой функционал. Программисты значительно потрудились, и сейчас мы видим модель, значительно доработанную по сравнению с версией, о которой мы писали после выставки «Лесдревмаш» год назад.

«Когда нам поступает запрос выжать из материала максимум и не останавливать при этом производство более чем на два дня, это очень стимулирует команду. Так, в новых моделях у нас появились специальные колёсики с пневмоприжимами, которые позволяют повысить точность измерения доски. Теперь каждый миллиметр доски можно отнести к какому-то сорту, не выкидывая его, не отправляя в опилки или в дрова.

Нет предела совершенству, и мы в этом не раз убеждались, многие производства оттачивают своё мастерство в оптимизации и получают выход на 10-15% лучше, чем в среднем по отрасли. Но и на этом они не останавливаются. Скидывать 40% материала в отходы — непозволительная роскошь, и мы стремимся помочь уменьшить этот показатель до 15%», — рассказывает об изменениях Дмитрий Ивченко.

В планах активных российских программистов несколько проектов, в том числе по сложной механизации, а также расширение возможностей интеграции с различным оборудованием европейских марок, уже установленным на заводах. Прошлогодний опыт коллаборации с «Ками» оказался успешным, и команда продолжает изучать тонкости работы с китайскими агрегатами на практике. Однако, как признаётся г-н Ивченко, высокие ставки ЦБ не дают полноценно развернуться и мгновенно спускают отечественных стартаперов с небес на землю.

«Сейчас все очень сильно экономят деньги, стараются придерживать траты, нам приходится финансировать проект всеми возможными способами, в том числе с помощью заёмных средств. Тем не менее в 2026 году мы рассчитываем внедрять по сканеру каждый месяц благодаря тому, что продукт уже стал серийным», — делится планами руководитель стартапа.

Накануне выставки интегратор решений в области машинного зрения и искусственного интеллекта ООО «Свеза Смартлайн» анонсировало новую разработку — сканер дефектов шпона и фанеры. Конечно, мы не могли пройти мимо актуального решения. На двух главных особенностях акцентирует внимание руководитель направления по развитию бизнеса ООО «Свеза Смартлайн» Анастасия Вершовская.

«На нашем стенде гости могут познакомиться с уменьшенной версией большого стационарного сканера, который определяет дефекты, сортность материала. Он работает в связке с промышленным роботом-манипулятором, который сортирует шпон и фанеру по карманам, весь процесс происходит не в потоке, как мы привыкли наблюдать на линейных производствах, а в стационарном положении.

Я бы сказала, что это технология нового уровня. Здесь иной подход в алгоритме, сложная интеграция с машинным зрением, определённый уровень освещения для более точного определения дефектов», — поясняет г-жа Вершовская.

Она уверена, что это предложение будет востребовано на предприятиях, где не хватает линий, а объём производства шпона высокий. Сортировка вручную значительно уступает роботизированной как по качеству, так и по скорости.

«Оборудование позволяет оптимизировать и ресурс технолога, который более эффективно заменяется машинным зрением, и силы оператора-сортировщика, место которого занимает робот -манипулятор. Для производителей это означает экономию времени, более точный контроль качества и готовность к полной автоматизации процессов.

Конфигурацию можно регулировать по количеству сортов, необходимых для определённого технологического процесса. Мы создаём решения, которые легко интегрировать в действующие линии и масштабировать для задач конкретного предприятия», — рассказывает Анастасия Вершовская.

Эксперт отмечает, что спрос на автоматизированное оборудование, сканеры машинного зрения значительно увеличился в последнее время. Это не просто тренд, а уже необходимость. Линия лущения и сортировки шпона — один из самых популярных продуктов компании. Предприятия всё чаще сталкиваются с выбыванием из эксплуатации устаревших моделей и сложностью их обслуживания, однако полностью менять оснащение сейчас позволить себе могут лишь единицы.

Специалисты ООО «Свеза Смартлайн» занимаются модернизацией и обновлением разного оборудования, заменой комплектующих без ущерба работе основной линии, снижая простои и количество внеплановых ремонтов.

Среди изобилия китайских станков, количество которых от выставки к выставке растёт, словно в геометрической прогрессии, найти отечественную разработку — как глотнуть свежего воздуха. Первое участие ООО «Лаборатория измерительных систем» в Woodex стало ярким подтверждением готовности наших соотечественников отвечать современным вызовам российского ЛПК.

Экспозиция компании позволила посетителям — производителям шпона и фанеры — оценить сканеры, которые предназначены для снижения потерь сырья, ускорения принятия решений и сокращения доли ручного труда, а также оптимизации процессов и повышения производительности отдельных участков. В столь непростое для отраслевиков время всё, что позволяет увеличить экономический эффект, сразу обращает на себя внимание и представляет наибольший интерес.

«Наша компания предлагает решения для металлургии, предприятий ЦБП и деревопереработки, сегодня мы понимаем, что фанерное производство и лесной комплекс также готовы к внедрению современных технологий, в частности машинного зрения, нейросетевых алгоритмов.

Сокращение брака и увеличение выхода годного материала, минимизация зависимости от человеческого фактора, снижение издержек и повышение предсказуемости процессов и качества конечного продукта — пожалуй, самые популярные запросы от представителей фанерной, плитной промышленности в последнее время.

Современные технологии и алгоритмы, которые мы предлагаем, позволяют достичь необходимой эффективности и ускорить производственные операции», — рассказывает директор ООО «Лаборатория измерительных систем» Олег Шестаков.

Собеседник знакомит нас с макетом промышленного сканера, который позволяет показать действие алгоритмов определения и классификации дефектов, сортов шпона, измерения геометрических параметров листа, а также настройки рецептов сортировки и сбора статистики.

Здесь же можно наглядно оценить принцип работы сканера позиционирования чурака, который определяет его объём, формирует 3D-модель, выводит данные на экран и позволяет оптимизировать коэффициент расхода сырья.

«Это один из важнейших показателей для фанерных предприятий, который демонстрирует, сколько кубов сырья необходимо потратить для того, чтобы получился 1 м3 готовой продукции. Как известно, чем меньше этот коэффициент, тем экономически эффективнее работает предприятие. Наша задача — помочь клиентам снизить этот коэффициент расхода сырья», — поясняет эксперт.

Он подчёркивает, что усилия команды при создании и внедрении сканеров сортировки и ребросклеивания позволили достичь 95% точности сортировки и 100% контроля поверхности. Весь комплекс работ, начиная от проектирования, заканчивая разработкой ПО, обучением нейросетей, монтажом и пусконаладкой, обеспечивают специалисты компании.

В продуктовую линейку «ЛИС» входят и другие решения. Так, сейчас в разработке — сканер дефектов лущения, который выявляет механические дефекты, образовавшиеся вследствие попадания мусора на нож, подаёт сигнал оператору и обеспечивает выдачу дискретных сигналов для остановки линии.

Российским предприятиям, которые внедряют на производства собственные разработки и технологии, сегодня приходится тяжело: борьба с возражениями и доказательство экономической эффективности — далеко не все трудности, отмечает г-н Шестаков.

«На сегодняшний день окупаемость некоторых видов наших продуктов составляет до 1,5 лет, что, в принципе, в текущей экономической ситуации очень хорошо. Нам приходится самим формировать рынок и работать с предубеждениями. В 2026 году мы панируем заключить как минимум пять новых контрактов и поставить более 10 сканеров на рынок», — делится планами руководитель «ЛИС».

Последние реализованные проекты на территории страны, а также интерес, проявленный к оборудованию компании коллегами из Поднебесной, служат ещё одним подтверждением важности развития отечественных цифровых технологий и их продвижения на рынок.

Ни одно крупное отраслевое мероприятие не обходится без присутствия команды ООО «Автоматика-Вектор». В портфеле российского разработчика автоматизированных систем для предприятий лесопромышленного комплекса с завидной регулярностью появляются новые решения. В прошлых выпусках журнала мы писали о системе определения качества доски RuScan и автоматическом обмере лесовозов Truck Inspector.

В этом году специалисты из Архангельска на своём стенде демонстрировали макет сканера торцов Timber Tracer. Программное обеспечение оборудования, основанное на нейронных сетях, обрабатывает изображения и выводит на экран важные параметры для автоматического назначения качества доски, которые позволяют сортировать её в зависимости от физико-химических свойств.

Разработка умеет определять геометрию доски в торце (наличие обзола, пропила по кромке/пласти), расположение видимой или невидимой сердцевины, наличие трещин, гнили, а также направление и плотность годовых колец.

«Многие предприятия в силу определённых причин внедряют различные системы, в том числе наши, не одновременно, а поэтапно, на разных участках. Сейчас руководители устали от этого разнобоя и просят связать все показатели с нескольких производственных этапов в единый продукт.

Мы создали решение, которое позволяет собрать данные со всех участков производства в одном месте. Сегодня заказчик хочет видеть, сколько сырья пришло на склад, как его отсортировали и распилили, и узнать, где есть узкие места и как увеличить объём готовой продукции. Кроме того, обилие систем автоматизации подразумевает множество справочников, а изменения в них вносят разные люди, каждый в свою смену.

В этом случае увеличивается риск ошибок и влияние субъективного фактора на производственный процесс. Информационный центр лесопильного предприятия SawmillControl разработан, чтобы в реальном времени отслеживать все этапы производства и сделать его максимально прозрачным», — рассказывает заместитель директора по маркетингу ООО «Автоматика-Вектор» Алексей Хилов.

Инструмент объединяет данные, поступающие с разных технологических участков в информационную систему мониторинга и конфигурирования лесопильного предприятия, и позволяет контролировать состояние основных процессов, а также быстро определять узкие места в производственной цепочке.

Полученная аналитика открывает руководителю полную картину происходящего на производстве, например отображает эффективность рабочей смены в сопоставлении с планом, классифицирует простои и фиксирует причины, рассчитывает производительность работы как отдельных участков, так и производства в целом, контролирует состояние оборудования и его узлов и формирует отчёты по различным параметрам, перечисляет преимущества г-н Хилов.

«Мы знаем, что предприятия оснащены оборудованием самых разных производителей, но это не создаёт сложностей. Мы можем бесшовно интегрировать систему контроля и мониторинга по всему заводу, так как SawmillControl работает не только с большинством наших продуктов, но и с иностранными моделями», — добавляет Алексей Хилов.

Российские разработки: сканеры, станки, аспирация

Снижение числа заинтересованных участников, сужение рынка и уменьшение масштабов выставки наталкивают на мысль о том, что подобный формат себя изжил, считает директор ООО «АМП» (бренд NorthSaw) Михаил Петров. Несмотря на очевидный тренд на механизацию и автоматизацию на предприятиях ЛПК, покупатели придерживают средства. Большинство откладывает крупные проекты и глобальную модернизацию до лучших времён, когда объёмы сбыта хотя бы приблизятся к прежним, считает эксперт.

«Конкурентов в области механизации и автоматизации на выставке представлено немало, поэтому и мы стараемся соответствовать запросам рынка, к примеру, зашли в сегмент лесопиления», — рассказывает наш собеседник.

Он отмечает, что, несмотря на трудности, в стране есть ресурсы для создания импортозамещающего продукта. Таким примером может служить горизонтальная линия сортировки пиломатериала, которую не так давно презентовали вологодские специалисты. Она позволяет оператору сортировать доску по трём сортам, самостоятельно укладывает материал в пачки и формирует транспортный пакет, рассказывает г-н Петров.

«Мы ощущаем, что фокус потребительского внимания переместился в эту область, что во многом продиктовано текущим дефицитом рабочей силы. В условиях этих вызовов игроки лесопромышленного сектора вынуждены переориентироваться на автоматизированные технологии.

Такой подход позволяет им поддерживать стабильность производственных операций, снижая зависимость от численности и квалификации персонала, и мы готовы в этом помочь», — заключает спикер.

Действительно, санкции сильно потрепали отраслевиков, а сегмент пеллет и вовсе «уронили». До 2022 года 90% древесных гранул уходило в Европу. Сегодняшние попытки развивать внутреннее потребление и налаживать новые каналы не принесли ожидаемых плодов, поэтому найти необходимое оборудование на выставке оказалось непростой задачей. Как мы успели заметить, китайцам эта тема не интересна.

К счастью, в стране остались предприятия, для которых стабильность — второе имя. К таким можно смело отнести АО «Слободской машиностроительный завод», которое производит целую линейку агрегатов для производства пеллет (топливных гранул) и брикетов.

«Несмотря на трудности с экспортом, пеллетные котлы получают распространение и в нашей стране, поэтому как заводы, так и небольшие предприятия используют наше оборудование. К примеру, гранулятор ОГМ-1,5, кстати, разработанный более 40 лет назад советскими конструкторами, хорошо зарекомендовал себя в работе с любым сырьём.

Производительность агрегата на древесных отходах хвойных пород при диаметре гранул 8 мм достигает 1100 кг/час», — рассказывает о популярной среди потребителей модели менеджер региональных продаж АО «Слободской машиностроительный завод» Евгений Грошев.

Эксперт отмечает, что преимущества российского производства очевидны — это и склад запчастей на территории страны, и короткие сроки доставки, и проверенная временем надёжность как стали, так и самой конструкции.

Бизнес активен, компании ищут новые решения для повышения эффективности, и Woodex по-прежнему остаётся сильной площадкой для диалога всех участников деревообрабатывающей отрасли, делится мнением руководитель отдела маркетинга АО «Белгородский абразивный завод имени А. И. Сафонова» Александр Жеребилов.

«Сейчас важно обращать внимание не только на техническое оснащение, но и на расходные материалы. Часто именно абразив становится узким местом, не позволяющим раскрыть весь потенциал дорогостоящего оборудования. Правильно подобранные инструменты — это быстрая окупаемость инвестиций в станок.

Мы видим усиление интереса в эту сторону, поэтому наша ключевая цель здесь — не просто продавать, а решать вопрос каждого клиента, помогать делать его производство более эффективным и конкурентоспособным», — поясняет эксперт.

В компании выделили самые болезненные места и привезли решения для этих задач, создав на территории выставочного центра площадку для технического консультирования. Посетители познакомились с обновлёнными сериями инструментов, которые БАЗ разработал с учётом требований промышленного сегмента и задач импортозамещения.

Среди них диски на липучке, необходимые для финишной шлифовки древесины, а также круги (коралловые зачистные, отрезные), которые в производстве мебели из металла служат для удаления ржавчины, загрязнений и старых покрытий.

«Сейчас в деревообработке прослеживаются три основных тренда. Во-первых, комплексность и автоматизация. Отрасль движется к замкнутым технологическим циклам, растёт спрос на предсказуемый стабильный абразив, который можно интегрировать в автоматические линии, где нет места ручному труду.

На это мы ориентируем наши разработки. Второй тренд — экономика процесса: фокус смещается с цены за единицу абразивного инструмента на общую стоимость обработки деталей. Передовые предприятия заранее оценивают, во сколько обойдётся шлифовка квадратного метра с учётом стойкости оборудования и скорости обработки. Мы помогаем проводить такой аудит и предлагаем решения, оптимальные по совокупности стоимости владения.

И третий тренд, который мы наблюдаем, — это качество финиша и зелёная повестка. Требования к поверхности под современные покрытия растут, как и запрос на экологичность, снижение пыли и безопасные материалы. Наши новые разработки с ориентированным зерном и особыми связками как раз позволяют минимизировать пылеобразование и добиться чистовой поверхности», — делится мнением Александр Жеребилов.

Специалисты без устали отвечали на вопросы, как снизить брак при шлифовке контурных поверхностей, увеличить стойкость лент и дисков на липучке, добиться идеальной поверхности под покраску, и, конечно, демонстрировали новинки, например линейку шлифовальных щёток для обработки радиусных поверхностей.

«Но главное: мы объясняем логику их применения в технологической цепочке заказчика. Мы рассчитываем установить прочные контакты, ещё глубже понять запросы рынка и показать, что отечественный абразив — это высокие стандарты, качество, гибкая логистика и техподдержка, которая всегда рядом», — говорит г-н Жеребилов.

Использовать максимально возможное число отечественных компонентов — сегодня цель многих предприятий, однако в оборудовании по-прежнему высока доля иностранных комплектующих. Тем не менее то тут, то там мелькает шильдик «Сделано в России». Одни преследуют цель пустить пыль в глаза, другие, напротив, — открыто продемонстрировать путь, который прошли, чтобы называться импортозамещающим продуктом.

«Мы, в отличие от многих на этой выставке, не возим оборудование из Китая, — гордо заявляет руководитель отдела разработки ООО «ЧПУ Технологии» Александр Ендерюков. — Свои станки мы производим в Иванове и очень гордимся этим. Некоторые программы пишем сами, некоторые — адаптируем для себя.

Конечно, есть компоненты из других стран, которые недоступны здесь, но мы стремимся сделать импортозамещающий продукт, насколько это сейчас возможно».

На своём стенде компания представила популярное оборудование для целевой аудитории выставки — станок с ЧПУ для раскроя дерева Cutter SR, а также фрезерный станок по металлу Cutter H Pro.

Эксперт отмечает, что станки раскроя востребованы в мебельном и рекламном производстве, на предприятиях интерьерного декора, упаковки и архитектурных панелей. Они используют технологию «нестинг» — автоматическую оптимизацию карт раскроя, при которой детали располагаются на листе так, чтобы получить минимум отходов. При создании модели разработчики учли условия российских цехов и одной из «фишек» оборудования сделали его мобильность.

«Если речь идёт о небольших производствах, то они начинаются не с идеальных цехов, а с того, что удалось арендовать: подвалы, пристройки, помещения в старых промзонах. Узкие двери, низкие потолки, отсутствие нормального подъезда для фуры — это реальность. Рынок наполнен предложениями, но не для таких условий. Большая часть оборудования завезена из Китая, и оно рассчитано на стандартные листы и большие площади.

Даже самый маленький станок для фанерного листа 1,5х1,5 м имеет габариты около 2200х2700 мм. Такую конструкцию невозможно занести через дверь 80х200 мм или протащить по узкому коридору», — рассказывает об особенностях помещений главный инженер завода «ЧПУ Технологии» Евгений Зайцев.

Эксперт может привести массу примеров того, как предприниматели выкручиваются из подобной ситуации. Они приобретают маленькие станки 900х1200 мм, при этом жертвуя производительностью, допиливают листы вручную или таскают материалы через весь цех.

«Мы не стали пытаться „улучшить” существующий рынок. Мы сделали конструкцию, которая по-другому отвечает на реальные условия малого бизнеса. Мы разработали станок, который полностью разбирается. Его можно вручную занести в обычную дверь. Без подъёмников, без демонтажа стены и прочих ухищрений. Это полноценный профессиональный фрезер с жёсткой рамой, промышленными подшипниками и высокой производительностью», — рассказывает о главный инженер.

Станок серии Cutter H-PRO в первую очередь предназначен для обработки цветных и чёрных металлов, однако ему легко поддаются все виды пластиков и древесины. Оборудование оснащено серводвигателем WECON и шлифованными винтами ШВП класса точности C5, которые обеспечивают высокую точность координатных перемещений (0,02х300 мм) и скорость до 18 м/мин для всех рабочих полей, включая 1600х1650 мм.

Станок имеет высокий рабочий ход по оси Z (270 мм) и клиренс между рабочим столом и порталом 200 мм. Таким образом, на нём можно обрабатывать изделия высотой до 200 мм от низа до верха, что актуально для производителей модельной оснастки, матриц и мастер-моделей для литья. Также это позволяет использовать широкий спектр оснастки и дополнительного оборудования: тиски, угловые плиты, магнитные и вакуумные столы, а также поворотные оси и небольшие наклонно-поворотные столы.

Шпиндель с автоматической сменой инструмента мощностью 4 кВт и скоростью 40 000 об/мин позволяет уменьшить время обработки материалов, а значит, улучшить процесс серийного изготовления деталей и минимизировать влияние человеческого фактора на качество выпускаемой продукции.

Особенно хорошо Cutter H-PRO проявляет себя при изготовлении модельной оснастки, обработке пластиковых корпусов и других изделий, где требуются высокая точность и жёсткость, уверяют разработчики оборудования.

«Станок должен быть доступным. Сейчас большинство предпринимателей выбирает Китай из-за цены. Но вместе с ней они получают сложности с доставкой, отсутствием сервиса и риском нарваться на откровенно кустарную конструкцию. Выбор в пользу российского оборудования — это не дань патриотизму или романтике.

Это множество плюсов, начиная от поддержки на русском языке, помощи при запуске и настройке для реальных задач, заканчивая возможностью установки даже на минимальной площади.

Китайские станки хороши там, где есть большой цех, отдельный технолог, раздутый бюджет и возможность месяцами разбираться в инструкции. У малого бизнеса этого нет. Поэтому предприниматели переходят на отечественные решения, которые адаптированы к нашей реальности, помещениям, людям, процессам и экономике», — резюмирует Евгений Зайцев.

Китай, Бразилия, Турция — новые поставщики оборудования

Некоторые участники выставки нет-нет да и вспомнят со вздохом былые времена, когда один зал был наполнен немецкой продукцией, другой — итальянской. Однако для большинства наступила стадия принятия факта: около 80% экспонентов сегодня — это игроки из Китая.

«Сегодня на рынке сложилась весьма интересная ситуация, когда многие производители мебели решились на перемены и, помимо известных гигантов в отрасли, всё чаще начали смотреть в сторону других китайских компаний. Они, наконец, готовы экспериментировать с новинками, которые также обеспечивают автоматизацию и решение кадрового вопроса.

Поэтому мы поняли, что можем предложить интересное оборудование, которое ничуть не уступает более именитым аналогам, присутствующим на нашем рынке 15-20 лет», — заявляет коммерческий директор ООО «Инструмент плюс» Игорь Колесников.

После посещения разных заводов и шанхайских выставок в компании сделали ставку на бренд HuaHua. В результате плотной работы, внесения изменений, необходимых для российского производства, и интеграции с отечественным ПО («Базис») на рынке появились модели станков, которые обладают высокими характеристиками, скоростными данными и отличаются надёжностью, рассказывает эксперт.

В пример он приводит сверлильно-присадочный станок SKH-612 NSD, представленный на стенде. Этот образец современного обрабатывающего центра с ЧПУ предназначен для высокоточного сверления сквозных и глухих отверстий в торцах и плоскостях мебельных щитов. Он позволяет производить обработку любых карт присадки за один проход детали и фрезерование криволинейных и прямых пазов.

Интегрированный фрезерный узел расширяет возможности станка и даёт возможность создавать как стандартные прямые пазы (например, для задних стенок или дна ящиков), так и сложные криволинейные профили. Для удобства оператора предусмотрен загрузочный стол с воздушной подушкой.

Однако в компании не ограничились сотрудничеством с одним брендом и свою немаленькую выставочную экспозицию дополнили также оборудованием Formigo.

«Мы постоянно исследуем новинки и не так давно поняли, что аспирационные установки старого образца, например мешковые, которые у нас хорошо покупались 15 лет назад, сейчас устарели и не справляются с объёмами больших производств. Поэтому решили предложить рынку более актуальное решение», — рассуждает Игорь Колесников.

Аспирационная установка Formigo HY750 мощностью 7,5 кВт предназначена для удаления сухой пыли, опилок и стружки из воздуха. Благодаря центробежному принципу работы она отделяет тяжёлые частицы, обеспечивая высокую степень очистки без потери мощности всасывания.

Система пневмопродувки автоматически очищает фильтры сжатым воздухом и сводит обслуживание устройства к минимуму. Эта машина подходит для оснащения раскроечных, сверлильно-присадочных и фрезерных станков с ЧПУ на мебельных и деревообрабатывающих фабриках, а также предприятиях по обработке камня.

«Высокая процентная ставка и сложная ситуация на рынке заставляют мебельщиков искать бюджетные варианты среди как оборудования, так и материалов. Тенденция последних лет — удешевить производство всеми способами, для того чтобы продавать свою продукцию на новых рынках, например маркетплейсах, которые берут большую комиссию за свою работу. Сегодня, как никогда, важно быть конкурентоспособным.

Каждый уважающий себя мебельщик оптимизирует затраты и, помимо автоматизации производства, обращается уже к роботизированным линиям. Здесь мы не изобретаем велосипед, посещаем мебельные предприятия в Китае, понимаем, какое оборудование может работать в России, и привозим его.

Кроме того, расширяем ассортимент своего складского запаса, усиливаем его режущим инструментом, дисками, свёрлами, потому что понимаем несколько вещей. Во-первых, многим нашим покупателям, как говорится, станки нужны „ещё вчера”, а во-вторых, простои даже в несколько часов могут вылететь в копеечку, не говоря уже о неделях», — рассуждает коммерческий директор ООО «Инструмент плюс».

Представители ООО «МС Груп» также возят оборудование для мебельщиков из Китая под собственной торговой маркой Velberg. Наиболее востребованы сегодня автоматически перенастраиваемые станки, отмечают представители компании. Модели, с которыми нас познакомили на выставке, наглядно это демонстрируют.

Кромкооблицовочный станок Velberg MC465JF (PUR) Servo предназначен для нанесения рулонного и натурального или синтетического полосового кромочного материала. Оборудование выполняет весь цикл работ — от нанесения клея до финишной обработки кромки. Интеллектуальная сервосистема мгновенно адаптирует узлы станка для любой толщины кромки в диапазоне 0,4–3 мм.

А одним из главных преимуществ модели является гибкость в выборе клея: универсальная система его нанесения позволяет работать как с PUR, так и с EVA-клеями, не прерывая производственный процесс.

Velberg MC648JF (PUR+Laser) Servo, ещё один автоматический кромкооблицовочный станок с лазерной технологией, способен изготовлять панель без видимого клеевого шва. Он обеспечивает практически идеальное соединение кромки, её стык с панелью не виден совсем, получается монолитная панель, подчёркивает достоинства продукта ведущий менеджер по продажам ООО «МС Груп» Александр Напылов.

Продуманная конструкция агрегата направлена на оптимизацию производственных процессов, при котором автоматизируется работа и сокращается количество потребляемой энергии. Станок универсален и подходит для нанесения кромочных материалов (рулонных и полосовых, натуральных или синтетических) толщиной 0,4–3 мм на прямолинейные кромки различных древесных материалов, включая массив, ЛДСП, МДФ и композиты.

«Вопрос с особой кромкой для лазерной технологий решается специальным дополнительным станком, превращающим обычную заготовку в адаптированную для лазерного станка. Таким образом можно использовать любые цвета и любые толщины кромки для новой технологии. В итоге клиент не только получает продукцию высокого качества, но и значительно экономит ресурсы, — рассказывает менеджер.

— Конкурировать на рынке сегодня сложно, и здесь всё зависит от того, насколько компании способны предложить решения для узких вопросов. В мебели сейчас тренд на индивидуализацию, а значит, производства сталкиваются с разными проблемами. И на коне в этом году будут те компании, которые умеют работать с подобными запросами».

Санкции и снижение покупательской способности — главные вызовы, изменившие деревообрабатывающую отрасль, отмечают в ООО «Современные фанерные технологии».

Три года потребовалось компании, чтобы найти достойную альтернативу оборудованию, которое раньше поставляли на российский рынок из Японии. В 2025 году фирма представила автоматическую линию упаковки фанеры и древесных плит, линию сушки и сортировки шпона, а также шлифовальные станки для берёзовой фанеры.

«Сегодня в тренде максимальная автоматизация за доступную стоимость и с гарантией качества. Успехом пользуется оборудование, позволяющее высвободить значительное число сотрудников. К примеру, мы недавно поставили и запустили на фанерном заводе линию упаковки, где работает всего один человек, и этим оборудованием уже интересуются другие комбинаты.

Кстати, это решение создано по образцу мировых технологий, оснащено европейскими комплектующими, а значит, ничем не хуже по функционалу. Причём по цене гораздо демократичнее японского», — рассказывает главный инженер ООО «Современные фанерные технологии» Дмитрий Кожевников.

Однако эксперт предупреждает, что среди богатого, на первый взгляд, ассортимента оборудования для фанеры и шпона Made in China на выставке доверие вызывает не больше 5% производителей.

«Сегодня очень легко получить низкокачественную одноразовую продукцию, поэтому 95% экспонентов из Китая я бы не рассматривал вообще. У них в принципе другая логика производства, нежели у россиян, европейцев и японцев. Их задача — сделать оборудование на два года, которое в дальнейшем не модернизируется, а просто меняется.

Второй важный момент — это сырьё, с которым работают китайцы и имеем дело мы. У нас это преимущественно твердолиственная берёза, возникает много технических тонкостей на всех этапах производства фанеры. Азиаты же работают с мягкими материалами, и, соответственно, такие моменты не рассчитывают на своих станках», — отмечает г-н Кожевников.

Чтобы лучше понимать специфику ведения бизнеса в России и работать с узкими местами, на стендах многих компаний присутствуют представители предприятий из Поднебесной.

Так, на обширной площадке ООО «Станкоэксперт» директор и инженеры китайского завода готовы ответить на все вопросы о своём оборудовании, а также получить обратную связь от пользователей и потенциальных покупателей. Мы не стали отрывать азиатских коллег от работы, поэтому с новинками нас познакомил генеральный директор ООО «Станкоэксперт» Георгий Шишкин.

Пятиосевой токарно-фрезерный центр с ЧПУ JR-1218-4x8T — новое явление на российском рынке, отмечает представитель компании. Станок предназначен для обработки мебельных колонн и опор, деревянных пилястр, деталей балюстрад, лестниц, стульев, столов, диванов и других предметов.

Среди главных преимуществ оборудования — возможность одновременной установки восьми заготовок и рядного расположения 32 режущих инструментов, что значительно сокращает общее время изготовления. Пятиосевая обработка позволяет получить изделия сложной геометрической формы высокой точности и достичь высокого качества обрабатываемой поверхности.

«Именно такие решения сегодня наиболее востребованы. При высокой производительности они могут заменить больше 10 человек. Один квалифицированный оператор с высшим образованием способен контролировать выпуск продукции.

Мы с клиентом посчитали, что при таком подходе покупка оборудования окупит себя за год эксплуатации с учётом экономии на заработной плате и налогах. Кроме того, изделия на выходе из станка ЧПУ обладают более высокими характеристиками, чем после примитивного станка с ручной обработкой», — делится мнением Георгий Шишкин.

Он отмечает, что потребитель не уверен в завтрашнем дне, а потому не готов вкладывать деньги в развитие производства.

«Ещё лет 15 назад бизнесмены знали, что приобретение дорогостоящего оборудования оправдает себя в перспективе, они наладят выпуск продукции, а затем будут его модернизировать. Поэтому они были готовы входить на рынок за счёт своих и кредитных средств. Б/у технику мало кто рассматривал, потому что смысла ремонтировать старое не было. Предпринимателям проще взять новое оборудование, которое имеет запас прочности, мощности, и позволит зарабатывать деньги», — делится опытом г-н Шишкин.

Сейчас рынок изменился: деревообработчики либо чинят своё, либо покупают подержанное оборудование. Причина проста — оно дешевле. За минимальные вложения его реанимируют и выжимают все ресурсы. Конечно, все понимают, что придётся постоянно что-то чинить, несколько раз терпеть простои, однако за меньшие деньги оно может выполнить ту же самую задачу, которую решает дорогостоящий станок.

«Тенденция сместилась в сторону приемлемого качества за малые деньги. Покупатель понимает, что немецкий станок, пусть даже старый, будет ещё 10 лет служить верой и правдой, однако стоимость его владения не всем по карману. В то время как новые „китайцы” выполняют ту же работу, но за меньшие деньги», — рассуждает эксперт.

В пример он приводит форматно-раскроечный станок DS 832З ProMax, который предназначен для чистового раскроя листового материала (ЛДСП, МДФ, фанеры, клеёных щитов из массива, пластиков и т. д.) на заготовки по заданным размерам. По словам Георгия Шишкина, это аналог известного немецкого оборудования с мощным пильным узлом, высокой металлоёмкостью и идентичным набором функций, однако в 10 раз дешевле.

«Крупные поставщики начали терять клиентов, многие, распробовав китайское оборудование, сами едут за ним на заводы. Конечно, они рискуют и по незнанию сталкиваются с рядом трудностей, но они уже не готовы переплачивать раскрученным гигантам рынка. Сейчас люди, как никогда, считают деньги, а у крупных компаний достаточно большая маржинальность. Клиенты склонны доверять небольшим организациям, у которых меньше трат.

Они готовы на тех же условиях привезти то же оборудование, но дешевле в несколько раз. По сути, весь выбор сводится к трём вариантам: пойти в небольшую организацию, которая доставит станок из Китая, установит и обеспечит сервисную поддержку.

Самому отправиться за границу к изготовителю и потом заморочиться с пусконаладкой либо переплатить и положиться на опыт известных компаний, хотя и они не творят чудеса. Доставка занимает примерно одинаковое время при любом раскладе», — заключает директор ООО «Станкоэксперт».

Может сложиться впечатление, что до производителей из других стран мы не дошли, но спешим разуверить читателей. Лесопильное оборудование из Бразилии — ещё один, пожалуй, неожиданный ответ европейским санкциям. Для ООО «Макинас», как и для многих, 2022 год стал годом перемен, но, в отличие от большинства, компания не нацелилась на восточное направление.

«Китай, безусловно, умеет делать оборудование для деревообработки, производства плитных материалов, но, когда речь идёт о лесопилении, это не их сильная сторона. Изготовление лесопильного оборудования — это всегда индивидуальный подход к каждому заказчику. Когда европейские компании ушли с рынка, мы провели серьёзный мониторинг компаний, которые, по нашему мнению, могли быть полезны на российском рынке. Мы смотрели их историю, изучали их технологии и производственные мощности.

Вскоре мы вышли на компанию с большим опытом — Mendes Maquinas Ltda. Бразильская лесопильная и деревообрабатывающая промышленность в основном ориентирована на экспортную поставку готовых изделий в Соединенные Штаты Америки. Заводы Бразилии практически не производят пиломатериалы на экспорт, и, конечно, там другая специфика и требования к уровню обработки и переработки.

Кроме того, отличается сама древесина, с ней работать тяжелее. Но, учитывая наш опыт в лесопилении и накопленные за годы сотрудничества с европейцами знания, мы смогли донести новые идеи бразильским коллегам. И, хотя наши новые партнёры имели опыт изготовления оборудования для России, мы не остановились на готовых решениях.

Мы доносим производителю, что необходимо улучшить или изменить для того, чтобы быть конкурентными на нашем рынке и поставлять именно то оборудование, которое подходит для наших пород и наших условий», — рассказывает директор ООО «Макинас» Владимир Швец.

«Первые реализованные проекты на Северо-Западе России доказали нашим заказчикам, что теперь можно не страдать по ушедшей Европе. Появилось альтернативное оборудование, которое способно конкурировать с европейским по качеству и производительности. В нём отсутствуют китайские комплектующие, оно обладает высокой металлоёмкостью и подходит для разных предприятий.

К примеру, линии сортировки пиломатериалов предназначены для эксплуатации на средних и крупных лесопилках и обеспечивают производительность до 140 досок в минуту. Они могут иметь до 82 карманов, что позволяет работать с большим количеством сечений пиломатериалов. Благодаря такому подходу предприятие может достичь максимального объёма выхода продукции. В стадии реализации сейчас находиться производительная лесопильная линия мощностью 300 000 кубометров брёвен в год. Ещё один русско-бразильский проект — линия сухой сортировки пиломатериалов.

Кроме того, наша компания занимается модернизацией иностранного оборудования. Например, в Сибири работаем с лесопильной линией шведского производителя. Вместе с заказчиком мы посещали производственную площадку в Бразилии, чтобы убедиться в надёжности и качестве используемых компонентов, что впоследствии позволило ему принять решение о заключении контракта», — делится опытом специалист ООО «Макинас» Артём Гаврилов.

Эксперты не отрицают, что российские компании тоже поднаторели в вопросах автоматизации околостаночного оборудования и модернизации европейского и в режиме санкций шагнули вперёд. Однако это не повод для беспокойства, а, скорее, наоборот, новые возможности для различных коопераций.

«Сейчас многие говорят о кризисе, но рынок цикличен, и тяжёлые времена закончатся. Тот, кто модернизирует производство сейчас, в будущем быстрее окупит свои вложения, когда ситуация улучшится. Конечно, отличия при работе с российским рынком есть, однако за три года мы преодолели трудности с оплатой, логистикой, адаптацией к особенностям местных предприятий, набрались опыта.

Как только мы начали работать на этом рынке, мы увидели огромные перспективы, и сейчас он один из самых важных для нас. Я уверен, что синтез технологий, качества и опыта станет залогом долгосрочных отношений с этой страной и нашими партнёрами», — делится мнением технический директор Mendes Maquinas Родриго Мендес.

Аспирация и экология: отходы в энергию и чистый воздух

Аспирация — основа основ любого деревообрабатывающего производства, и, судя по количеству компаний, представляющих оборудование для фильтрации воздуха, отраслевики не игнорируют эту тему. Несмотря на трудности, санкции и ограничение товарооборота между Россией и другими странами, итальянские установки Coima по-прежнему доступны нашим отраслевикам, отмечает маркетолог ООО «Эпв Групп» Екатерина Горбунова.

«На рынке остаётся уже не так много предложений итальянского производителя аспирации. Ежегодно растёт число китайских коллег, но, мы, как ни странно, только рады такой конкуренции. Потому что, благодаря этим двум факторам, спрос у мебельных фабрик, лесозаготовительных производств на нашу продукцию стал только в разы больше. Эта тенденция доказывает ещё и то, что предприятия стали больше внимания уделять здоровью своих сотрудников.

Наш продукт уже давно известен рынку, мы много лет помогаем промышленным предприятиям создавать культуру бережливого, эффективного и экологически безопасного производства», — рассказывает маркетолог и отмечает, что самый популярный вопрос посетителей касается возможных сложностей с доставкой.

Г-жа Горбунова подчёркивает, что за последние годы компания полностью адаптировалась к условиям на рынке, поэтому сроки поставок не срываются. Представитель компании уверена, что новое оборудование с привлекательной ценой, которое недавно появилось на территории страны, не вытеснит проверенные временем комплексные решения.

В «Эпв Групп» подбирают конфигурацию центральной промышленной системы аспирации в зависимости от нужд конкретного предприятия. Специалисты компании проектируют систему для станков с ЧПУ, рекомендуют подходящие установки и рассчитывают стоимость с учётом более 35 параметров, среди которых общая площадь производственных помещений, количество станков, желаемый способ обращения с отходами, метод выгрузки и другие.

География производителей аспирационных установок, пожалуй, немного интереснее, чем в деревообрабатывающем оборудовании, и мы направляемся к представителям турецкого бренда. ООО «Фалкон Машинери», официальный дистрибьютор продукции Unalsan от завода с 30-летним опытом, представило сразу несколько любопытных решений, предназначенных для удаления отходов, образующихся при производстве мебели и межкомнатных дверей.

В аспирационных установках Unalsan TDC-105-KK и Unalsan AMS-125-KK на 40% увеличена площадь фильтрации по сравнению с предыдущей серией. Кроме того, модели оснащены выкатными контейнерами из оцинкованой стали для хранения отходов. Благодаря колёсам на осях агрегаты удобно перемещать по территории цеха, а смотровые окна и стоп-линии упрощают контроль наполнения, обращает наше внимание на особенности оборудования генеральный директор ООО «Фалкон Машинери» Алексей Соколов.

«Эти установки укомплектованы электродвигателем WEG, который имеет повышенный запас надёжности. Это важный фактор для российских предприятий. Дело в том, что многие иностранные электроприборы очень чувствительны к перепадам напряжения, и неадаптированные двигатели быстро выходят из строя», — делится наблюдениями представитель компании.

По его словам, вопросов по логистике у посетителей не возникает, для большинства критична итоговая стоимость оборудования. Вывести на отечественный рынок подобный продукт — решение довольно смелое, учитывая сегодняшнее состояние отрасли, согласен г-н Соколов, однако он уверен в конкурентоспособности своего товара и оптимистично прогнозирует позитивные изменения для мебельщиков со второй половины 2026 года.

«Я видел системы этого производителя, которые исправно работают уже 25 лет. На них периодически меняют компоненты, и эти установки продолжают всё так же эффективно очищать воздух. Китайские агрегаты на рынке появились три года назад, и пока сложно сказать, на сколько рассчитан их ресурс. Всё узнаем со временем», — говорит эксперт.

Проблемы 2022 года, конечно, не обошли стороной и сегмент аспирационного оборудования, однако накопленная техническая база и команда профессионалов позволили ООО «Люфтесервис+» не просто остаться на рынке, но и локализовать собственное производство в России. С момента выхода первого фильтра под собственной торговой маркой LUFTEC прошло уже почти четыре года, и всё это время компания продолжает расширять ассортимент и наращивать мощности, а руководство видит только плюсы принятого вовремя решения.

«Сегодня цена и доступность сервиса действительно становятся более значимыми, но гораздо важнее сохранять технологичность, следуя таким тенденциям рынка. Локальное производство даёт понятную экономику, сроки, строгий контроль качества, времени и решений, а наш более чем 20-летний опыт сотрудничества с немецкой фирмой NESTRO остаётся прочным фундаментом инженерных стандартов.

При этом аспирация давно вышла за рамки одной отрасли: помимо мебельных производств, мы активно развиваемся и в других направлениях промышленности. Woodex для нас — это место встречи с партнёрами и клиентами, которые из раза в раз подтверждают: предприятиям важны не лозунги, а измеримый результат — стабильная производительность, энергоэффективность, качество воздуха и безопасность людей.

И, пожалуй, главный вывод выставки: рынок по-прежнему выбирает тех, кто умеет говорить на языке цифр, ответственности и качества оказываемых услуг», — делится мнением исполнительный директор ООО «Люфтсервис+» Алексей Савелов.

Казалось бы, тем, кто изначально развивал своё производство на территории России, должно быть проще, однако и им не приходится почивать на лаврах.

«Конечно, стремление занять освободившуюся нишу усилило конкурентную борьбу, но имя и продукция, которой доверяют с 2004 года крупные предприятия, работают на нас. Мы как постоянные участники выставок не только демонстрируем образцы компонентов для фильтровальных станций, но и обмениваемся опытом с другими компаниями в сфере аспирационных разработок, а также получаем обратную связь от эксплуатантов нашего оборудования.

В этот раз представителей подобных агрегатов можно сосчитать по пальцам одной руки. Все знают, что ситуация довольно тяжёлая, из-за экономии средств сократилось и количество заказов, поэтому неудивительно, что кто-то покинул рынок», — говорит коммерческий директор ООО «Тверская промышленная компания» Артём Доянов.

ООО «Эковент К» — ещё один российский разработчик и производитель оборудования для систем аспирации и пневмотранспорта, уже зарекомендовавший себя на отечественном рынке. Он также не пропускает отраслевых выставок. В этом году компания привезла для демонстрации одну из моделей обеспыливающих кабин. Эти агрегаты называются по-разному (вытяжные столы или аспирационные кабины), однако выполняют они одну работу — эффективно очищают воздух в производственных цехах от пыли, образующейся при ручной шлифовке различных материалов: от металла и камня до дерева и ДСП.

Система работает следующим образом: загрязнённый воздух забирается прямо у источника пыли, проходит через высокоэффективные фильтры (кассетные с импульсной продувкой и контрольные), которые минимизируют содержание вредных микрочастиц. В результате очищенный воздух возвращается в цех, а собранная пыль попадает в накопительные ящики для последующей утилизации.

«Мебельные компании очень часто используют наши обеспыливающие камеры для шлифовки фасадов, дерева. Использование такого оборудования с вытяжкой позволяет локализовать вредные частицы в рабочей зоне. Всё чаще к нам обращаются производители из металлургической отрасли для оборудования своего производства, ведь наши вытяжные столы отлично себя зарекомендовали в помещениях, где производятся шлифовальные работы по металлу.

При необходимости аспирационная камера может быть дополнена удобным шлифовальным столом с силиконовыми накладками, предотвращающими скольжение обрабатываемой детали», — знакомит нас с продуктом инженер-наладчик ООО «Эковент К» Никита Шелешев.

По словам эксперта, немногие компании сегодня уделяют должное внимание отходам, а между тем бункер-накопитель — удобное и практичное решение для хранения не только отходов, но и других сыпучих материалов. Это саморазгружающаяся ёмкость, которую можно заполнять в течение длительного времени.

«Бункеры нашего производства изготовлены из гнутых металлических панелей, соединённых болтами, и предназначены для хранения сыпучих материалов, плотность которых не превышает 250 килограмм на кубометр. В большинстве случаев такие ёмкости выступают в роли силоса для хранения отходов производства: как правило, это остатки дерева, древесно-стружечных и древесно-волокнистых плит и так далее.

При этом система выгрузки спроектирована таким образом, что устройство можно использовать не только для накопления и хранения отходов, но и в качестве топливного склада с автоматизированной системой подачи в приёмный бункер котла», — поясняет г-н Шелешев.

Кстати, животрепещущий вопрос утилизации отходов деревообработки нередко становится предметом споров на отраслевых мероприятиях. И те, кто не спешит решить эту проблему, рискуют погрязнуть в ней в прямом и переносном смысле: в горах опилок и стружек на своей территории и внушительных штрафах за них.

На крупных мероприятиях команда ООО «Полибиотехник» раз за разом объясняет посетителям, что колоссальных трат за утилизацию можно избежать, и актуальные технологические решения есть. К примеру, биотопливные котельные и мини-ТЭЦ, о которых мы не раз писали на страницах нашего журнала, не просто избавляют предприятие от отходов, но могут обеспечить его тепловой и электрической энергией.

«Генерация — вещь, конечно, не новая, но на сегодня альтернатив ещё не придумали, и, думаю, в ближайшие годы не найдут. Поэтому всё больше предприятий смотрят в эту сторону. Представленные системы открывают новые возможности для лесопромышленного комплекса в вопросах эффективного обращения с производственными отходами.

Они позволяют решить сразу две ключевые задачи: экологически безопасную утилизацию древесных отходов и значительное повышение энергетической независимости предприятий ЛПК. Это особенно актуально в условиях растущих тарифов на энергоресурсы и усиления экологических требований», — рассуждает коммерческий директор ООО «Полибиотехник» Евгений Панов.

Попутешествовав по миру аспирации, мы решили провести срез по производителям сушильного оборудования и обнаружили, что на этот раз разгуляться практически негде. Зарубежные поставщики уходят, уступая позиции на обширной площадке «Крокуса» российским изготовителям. Это явление вполне логично по нескольким причинам, объясняют в ООО «ЕнисейПромАвтоматика».

«После всем известных событий большинству производителей сушильных камер доступ на наш рынок оказался закрыт. Некоторое европейское оборудование и сейчас частично представлено на выставке, его пытаются завозить обходными путями, но на такие сделки будут соглашаться всё реже и реже. Потому что на геополитические и экономические риски накладываются непрогнозируемые сроки поставки, сложная и дорогая логистика.

И, пожалуй, самый главный вопрос — это возможность дальнейшей технической поддержки, выполнение гарантийных обязательств, обеспечение запасными частями и комплектующими. Любое оборудование, даже новое, не застраховано от поломок. Сейчас, когда рынок пиломатериалов и так балансирует на грани рентабельности, терять производительность из-за простоев или нестабильной работы сушильной камеры — непозволительная роскошь.

Выставка этого года показывает кратно увеличенный спрос на поставку запасных частей для импортного оборудования. Поэтому мы приняли решение подхватить весь этот рынок и помочь нашим клиентам решать свои задачи с ремонтом, модернизацией и обслуживанием сушильного оборудования любого производства, — делится мнением генеральный директор ООО «ЕнисейПромАвтоматика» Денис Павлов.

Одним из решений, которое поможет повысить эффективность и контроль за процессами сушки, может стать внедрение сервиса диспетчеризации в составе системы управления DRYLAB. Эта разработка сибирских учёных базируется на непрерывном круглосуточном мониторинге, активном управлении процессом сушки и предоставлении технологической поддержки. Модуль связи взаимодействует с контроллерами сушильных камер и котлов посредством любого доступного интернет-соединения (стационарная сеть, 3G, 4G-модем и т. д.).

«Данные безопасно передаются на защищённые серверы, установленные в дата-центрах Сибирского и Северо-Западного регионов Российской Федерации, что исключает любое прерывание записи или стороннее вмешательство, — подчёркивает г-н Павлов. — Пользователи могут отслеживать процессы сушки и управлять ими в режиме онлайн через приложения DRYLAB для ПК и мобильных устройств.

Внедрение сервиса диспетчеризации является комплексным решением для деревообработчиков, способным увеличить производительность на 10-30% и сократить брак до 1,5-3%. Кроме того, система диспетчеризации позволяет оперативно выявлять и устранять проблемы с оборудованием и технологией сушки, а также гибко настраивать режимы».

Руководитель предприятия отмечает, что созданием инфраструктуры, программного обеспечения и инструментов для полной автоматизации процессов сушки для своих камер разработчики занимаются непрерывно на протяжении более чем 10 лет. При этом интегрировать систему можно в оборудование любого производителя, даже в устаревшие модели, и это позволит сделать их более конкурентоспособными.

«Сейчас мы обслуживаем более 40 предприятий и 250 систем, и с каждым годом эти цифры увеличиваются, потому что на каждом предприятии, с которым мы взаимодействуем, есть вопросы по эксплуатации оборудования, проблемы с качеством или производительностью.

Внедрение нашей системы автоматики с сервисом диспетчеризации или без него позволяет специалистам или руководству получать объективную информацию на участке сушки о производительности, недозагруженности или простоях оборудования, соблюдении технологии. При этом исказить или сфальсифицировать эти данные будет невозможно. Поверьте, это частое явление», — рассказывает о возможностях продукта Денис Павлов.

Химическая составляющая: клеи, смазки, пиломатериалы

До определённого периода многие предприятия не задумывались о собственных лабораториях в России. Время и международная нестабильность показали, насколько ошибочным был такой подход. Самые дальновидные компании вовремя аккумулировали опыт, мировые знания и технологии, и теперь с гордостью представляют продукцию как импортозамещающее решение.
ООО «Мёбиус Лубриканс» специализируется на производстве синтетических смазочных материа-
лов для различных отраслей промышленности. Свой накопленный за последние пять лет опыт команда презентовала не только своим соотечественникам, но и нескольким делегациям из соседних государств.

«Известно, что при необходимости можно сэкономить на оборудовании или станках, но такой подход нельзя применять для смазочных решений. Наоборот, рынок масел, теплоносителей, смазок очень жёсткий. Здесь работает железное правило: при заявленном уровне качества должна быть определённая цена. Деньги имеют большое значение, и в этой отрасли их очень хорошо умеют считать.

Наши продукты — это качественный аналог импортному продукту по справедливой цене, — заявляет директор ООО «Мёбиус Лубриканс» Дмитрий Денисов. — Несмотря на очевидное падение рынка, мы продолжаем развивать линейку продукции и наращивать мощности. Как бы то ни было, действующие деревообрабатывающие линии необходимо обслуживать, но, чтобы подстраховаться и компенсировать просадки в отечественном сегменте продаж, мы пытаемся выйти на международные рынки».

Собственное производство промышленных клеевых решений на территории Ленинградской и Саратовской областей локализовало и отделившееся от немецкой Henkel АО «Энтохим». На своём стенде специалисты знакомили посетителей с ассортиментом промышленных клеёв для производства мебели и деревообработки, которые уже успели выпустить под собственными брендами: Waterbond и Solidbond.

«Крупные предприятия, которых интересуют промышленные объёмы продукции, стабильность характеристик и соответствие строгим стандартам, очень ждали российского производителя. Для них тема импортозамещения актуальна как никогда, а собственное производство позволяет быстрее реагировать на любые запросы», — рассказывает маркетолог АО «Энтохим» Кристина Клементьева.

В столь непростое время пытаться урвать своё место под солнцем — амбициозная задача. Но молодая команда ООО «Альфа Вуд», одного из немногих дебютантов выставки, уверена, что погонажные изделия из сибирской лиственницы найдут своего покупателя.

«Палубная, террасная, скандинавская доска, вагонка, имитация бруса востребованы во многих проектах. Эти материалы используются для отделки частных домов, баз отдыха, беседок, террас и даже детских площадок. Мы оказываем полный спектр услуг — от распиловки дерева до финальной обработки готовых изделий — и готовы предложить решения для любых задач в области деревообработки», — рассказывает маркетолог ООО «Альфа Вуд» Анна Трусова.

Стенд новичков заинтересовал не только российских участников, но и покупателей из Турции, Монголии и Киргизии.

Четырёхдневный марафон в МВЦ «Крокус Экспо» завершился для всех по-разному: кто-то наладил и укрепил контакты, кто-то «посветил лицом», а кто-то разочаровался и принял решение отложить участие в выставках до лучших времён. Хорошую мину при плохой игре сейчас не делает никто. Каждый второй спикер честно признаётся, что работать в отрасли стало тяжело, пояса затянуты дальше некуда и луча света в конце тоннеля почти не видно.

Оправдаются ли надежды оптимистов, узнаем через год. Отныне организаторы выставки обещают сделать встречи профессионалов на Woodex ежегодными. Насколько хорошая эта идея, оценим, когда встретимся в декабре 2026 года.

Текст и фото: Марина Каталакиди