Сушильные камеры для древесины «Салма»: курс на собственное производство

Комплектующие из Европы, сборка российская — эта схема, популярная не только в лесной промышленности, сегодня даёт сбои. С введением санкций отечественные компании, применяющие в своём оборудовании зарубежные изделия, ищут альтернативные варианты: поставки через третьи страны, импортозамещение или развитие собственного производства. Что удобнее и выгоднее? Выясняем с руководителем компании «Салма» Сергеем Яковенко.

Компания «Салма» на протяжении 15 лет обеспечивала российский рынок современными камерами для сушки древесины, изготовленными на собственном производстве с применением комплектующих от ведущих производителей Германии, Италии, Швейцарии, Дании и Польши. С некоторыми из своих партнёров компания была вынуждена прекратить сотрудничество.

Однако это не означает, что работа по производству оборудования для сушки древесины приостановлена. Напротив, «Салма» активно ищет альтернативные решения — и находит. Тем более что сушильные камеры всех видов сегодня очень востребованы лесопромышленниками в условиях, когда экспорт необработанного леса под запретом.

— Сергей Петрович, если проанализировать последние проекты, реализованные компанией, что можно сказать о запросах заказчиков камер для сушки древесины на сегодняшний день?

— Заказчики всегда хотят одного — получать качественное оборудование за адекватные деньги. И мы стараемся это делать. У нашей компании есть принцип: не закладывать в оборудование дешёвые компоненты. Мы даём гарантию на наши изделия два года и должны быть уверены, что в течение этого срока у пользователей не возникнет проблем с эксплуатацией наших сушильных камер. При этом и цена должна быть объективной по рынку.

Если говорить о последних реализованных проектах, то это установка в г. Дмитрове Московской области двух камер по 60 кубов каждая. Их сборка проводилась зимой, и, хотя речь о Подмосковье, погодные условия были достаточно непростыми. Работать с металлом при минусовых температурах нелегко. К тому же рабочим приходилось постоянно очищать площадку от снега, чтобы как можно быстрее выставить конструктив камер и, что называется, «уйти под крышу».

Несмотря на все сложности, сборку двух камер удалось выполнить всего за месяц. Этому способствовала и заинтересованность заказчика в результате: специалисты очень ответственно подошли к работе, а всё оборудование, которое мы привезли, было размещено в закрытом цехе, поэтому его не приходилось выгребать из снега. В настоящее время идёт сборка двух сушильных камер в г. Кировске Ленинградской области, их объём несколько больше — по 80 кубов. Работы ведут также наши специалисты совместно с представителями заказчика.

— Получилось по каким-либо позициям найти российские аналоги оборудования для сушильных камер и произвести импортозамещение?

— По некоторым получилось. Например, раньше оребрённую трубу для теплообменников нам поставляла польская компания, а теперь мы приобретаем эту продукцию у российского завода. К качеству вопросов нет, но вот цена на неё выше в сравнении с европейской.

Из-за того, что оребрённую трубу мы закупаем на российском заводе, стоимость конечного изделия — теплообменника — увеличилась почти на 20%. А если посмотреть стоимость всей камеры объёмом 60 кубов, где таких теплообменников установлено четыре, то рост стоимости конечного изделия из-за такой разницы очевиден. И это только потому, что мы используем импортозамещённую трубу.

— Почему так происходит? Ведь технологии производства оборудования для сушильных камер одни и те же, в обоих случаях используется российский алюминий, который у нас должен стоить дешевле.

— Думаю, дело в политике производств. Если у европейского производителя наценка на готовую продукцию составляет 10–15%, то у российского она может быть и 50, и 60%. Если коллектив европейского предприятия составляет человек 20, включая ИТР, инженеров и руководство, то на российском заводе, у которого, в частности, мы заказали трубы, работает человек 200, а может, и больше.

Соответственно, базис структуры колоссальный: это и бухгалтерия, и отдел закупок, и отдел реализации продукции. А с чего их кормить? Отсюда возникает базис наценки, который гораздо выше, чем на европейской фабрике.

— Продукция от ваших европейских партнёров теперь полностью недоступна, или получать её можно, но не выгодно?

— К сожалению, одна польская компания полностью прекратила с нами сотрудничество из-за ситуации вокруг Украины. Мы 12 лет вели совместную работу, они очень много ресурсов потратили на то, чтобы выйти на российский рынок, и так легко от него отказались. Я честно предупредил бывших партнёров, что буду искать альтернативу их продукции — собственно, я её уже нашёл. А вот им вернуться на наш рынок будет невероятно сложно, если вообще возможно.

Ещё две компании: одна из Польши, другая из Италии — подтвердили готовность продолжать сотрудничество. Их можно понять: бизнес в Европе зачастую небольшой, семейный, продукция специфическая, а рынки сбыта локальные. Например, наши итальянские партнёры поставляют в Россию примерно 70% всей производимых изделий. Если этот канал будет перекрыт, им тоже придётся тяжко.

— Как выстраиваете работу с европейскими поставщиками с учётом санкционной политики?

— В первую очередь всех сегодня волнует ценовая политика. Наши заказчики спрашивают: почему стоимость доллара и евро падает, а цена на продукцию растёт? Мы объясняем, что Европа тоже переживает не самые лучшие времена из-за введённых санкций, и каждый новый контракт на поставку продукции от европейской компании приносит очередное увеличение её стоимости. Например, польские производители с каждой новой поставкой цену повышают.

Зато итальянская фирма, чьими представителями в России мы являемся, пытается удержать фиксированную стоимость в соответствии с прайсом, выставленным в начале года. Мы, как официальные представители этой компании, работаем в соответствии с планом по выборке продукции и за счёт этого получаем некоторые экономические преференции. В частности, предоставляем нашим клиентам продукцию итальянского производителя по своей закупочной цене.

В дополнение к качественному и доступному по цене изделию клиент получает квалифицированное и своевременное гарантийное обслуживание. На своём складе мы поддерживаем достаточный запас запчастей и ремкомплектов, а наши специалисты всегда готовы проконсультировать заказчиков и подобрать необходимый продукт. Плюс технологическая поддержка клиентов в режиме 24/7 без праздников и выходных. Это очень актуально, потому что клиенты у нас есть в разных частях страны: из Владивостока, Сибири, с Сахалина, — а технологический процесс сушки круглосуточный, любой сбой, аппаратный или программный, может вызвать брак продукции.

— Можно ли в текущих обстоятельствах говорить о развитии собственных производственных мощностей предприятия?

— Чтобы не зависеть ни от европейских, ни от российских поставщиков, мы рассчитываем наладить собственное производство большей части комплектующих для наших сушильных камер. А для этого нам нужен современный станочный парк. Мы уже частично расширили производственные мощности: реконструировали производственную площадку, обновили парк сварочного оборудования.

Станок для лазерной резки листового и трубного металлопроката привезли как раз из Китая и уже запустили в эксплуатацию. Благодаря такой модернизации мы полностью самостоятельно производим теплообменники, коллекторные сборки теплового контура камер, а в перспективе сможем изготавливать и многие другие элементы конструкции камер.

Качество этих изделий хорошее, мы уже получаем заказы на них, в том числе из сибирских регионов. Например, компания из Иркутской области заказала у нас два теплообменника импортной сушильной камеры, которую приобрела недавно. Как оказалось, та укомплектована некачественными теплообменниками.

В Сибири большой спрос и на китайские камеры для сушки древесины, но нужно понимать, что за весьма доступные деньги вы получаете продукт, срок действия которого составляет порядка трёх лет, потом его нужно менять. В частности, европейские производители используют пластинчатые медно-алюминиевые теплообменники, у которых очень маленький ресурс, они быстро вырабатываются. Соответственно, мы готовы предлагать пользователям нашу продукцию для замены этих элементов.

Ресурс наших теплообменников — лет 25–30, а то и больше. Мы даём гарантию на весь срок существования сушильной камеры. Если у неё нет механических повреждений или разрывов в результате замерзания, то наши теплообменники вывести из строя крайне сложно.

— А что насчёт спроса на сушильные камеры? Ведь покупательная способность в кризис тоже снизилась.

— Сейчас мало кто готов к расширению своих производств или созданию новых площадок. Думаю, в ближайшие года два мы будем заняты в основном реконструкцией и модернизацией действующих производств, причём главным образом укомплектованных камерами зарубежных производителей. К сожалению, в таких условиях и нам развиваться будет достаточно сложно, дохода хватит на покрытие текущей деятельности, но не на развитие.

Реконструкция уже действующих камер всегда была популярна. Например, в прошлом году мы выполнили большой заказ на реконструкцию пяти камер на предприятии, расположенном под Великим Новгородом.

Итальянское оборудование отработало порядка 15 лет, за это время силовые щиты порядком износились, к тому же морально устарела система автоматизации камер. Мы изготовили и установили калориферы из нержавеющей стали, что позволило увеличить потенциал тепловой мощности камер. Изготовленные в южной стране камеры для работы в России зачастую не подходят.

Так и в этом случае: мощности оборудования не хватало на кубатуру загрузки, несмотря на мощные котельные. Поэтому мы установили в камерах дополнительные нагревательные элементы, чтобы повысить динамику сушки. В этом году с заказчиком заключён ещё один контракт на вторую очередь реконструкции камер того же производителя. Мы уже закупили некоторые компоненты, чтобы сократить сроки выполнения работ.

— Правительство обещает оказать поддержку предпринимателям. Видите ли вы в этом возможности для вашего бизнеса?

 — Действительно, была дана команда поддержать малый и средний бизнес дешёвыми кредитами. В одном банке нам подтвердили, что такая программа есть, но в выдаче кредита отказали из-за отсутствия лимита. В другом банке нам удалось получить кредит на пополнение оборотных средств организации на три года, но на условиях, которые вряд ли можно назвать сверхвыгодными: под 15% годовых на первый год и 23% на два последующих.

Для сравнения: наши польские партнёры смогли получить субсидию под 3% годовых, причём выплачивать её они начнут только тогда, когда производство, на создание которого была получена субсидия, будет создано и его сотрудники получат первую зарплату. Мы же должны начать выплачивать кредит со следующего месяца после выдачи, даже не успев приступить к освоению этих средств, не говоря уже о получении прибыли.

В нашей стране поддержку государства получают в основном крупные предприятия. Логика понятна: они производят больше продукции, там работает больше людей. Но малый и средний бизнес эффективнее платит налоги, он более гибкий. Хотелось бы, чтобы это учитывалось при формировании программ господдержки, а помощь была равновесной.

Крупные игроки сейчас и так находятся в более выигрышном положении. «Кризис — время возможностей», — это как раз про них. У них больше финансовых ресурсов, которые легче перенаправить для перенастройки технологических и бизнес-процессов.

В период, когда происходит спад спроса, крупные компании снижают объёмы производства и загружают свои мощности процентов на 30. Это хорошая возможность для модернизации, переключения на производство других видов продукции. А когда период спада завершится и рынок начнёт оживать, мелкие компании только начнут перенастраивать свой бизнес, тогда как крупные уже будут готовы выпускать продукцию.

Нам тоже хотелось бы двигаться в этом потоке и успеть выполнить эту перенастройку, чтобы к тому времени, как вернётся спрос на качественные сушильные камеры с хорошим сроком эксплуатации, предоставить заказчикам надёжную и качественную продукцию.

ООО «ПК САЛМА»

psksalma.ru

На правах рекламы