Фрезерование минишипа инструментом Leuco: улучшение параметров, повышение ресурса

Процесс изготовления шипов на ламелях для сращивания при производстве клеёной древесины обязан быть высокопроизводительным. Однако бесконечно «жать на газ» нельзя — с увеличением скорости подачи количество дефектов начинает расти в геометрической прогрессии. В связи с этим специалисты компании BEST WOOD SCHNEIDER обратились к сотрудникам LEUCO с просьбой оптимизировать конструкцию фрез для изготовления минишипа с учётом особенностей применяемого оборудования и других факторов.

Это было успешно реализовано: прежний инструмент требовал переточки два раза в неделю, а новый специализированный инструмент при значительном улучшении качества обработанной поверхности позволяет проводить заточку один раз в девять недель.

Готовность ко всему

«Группа компаний SCHNEIDER является комплексным поставщиком компонентов для современного деревянного домостроения, — объясняет Лукас Бэрзаутер, ответственный за управления качеством. — Мы производим всё, начиная от клеёной древесины и заканчивая изоляционными материалами — прежде всего потолочными панелями из BSH или BSP. Необходимый для их производства материал поступает из нашего собственного распиловочного цеха, и из него изготавливаются ламели с минишипом».

«При изготовлении минишипа нужно быть готовым ко всему, — подчёркивает Маркус Шиндхельм, сегментный менеджер LEUCO, — и прежде всего к различной влажности древесины в ламелях, ведь более сухая древесина ведёт себя при изготовлении минишипа иначе, чем влажная. Также необходимо контролировать геометрическое положение группы шипов относительно продольной оси ламели. Тут дело вот в чём: поскольку фирма SCHNEIDER использует оборудование проходного типа, то даже жёстко зафиксированные заготовки имеют тенденцию к развороту. Поэтому линии вершин шипов на входе в заготовку и на выходе из неё могут отличаться друг от друга. Это также может стать причиной неодинакового базового зазора и проблем с плотным прилеганием шипов».

Первый шаг: оптимизация

«Линия сращивания весьма высокопроизводительна. Склеиваемые ламели подготавливаются на двух линиях оптимизации SYSTEM TM с передачей данных в режиме онлайн в специальный «силовой» сканер MICROTEC для выравнивания торцов ламелей. Шипорезное оборудование KONTIZINK от фирмы Ledinek фрезерует группы шипов на торцах ламелей, которые далее попадают на клеенаносящую станцию ОЕST. Далее в действие вступает специализированный пресс LEDINEK, он формирует сращённую ламель, поступающую затем на многоуровневую систему хранения, которая обеспечивает производство однослойных панелей», — объясняет г-н Бэрзаутер.

«Специалисты LEUCO, проанализировав ситуацию, высказали свои предположения относительно тех аспектов технологической цепочки, которые можно улучшить. Было принято решение оптимизировать передний угол резания и боковые углы формирования конфигурации шипового соединения.

Для испытаний мы подготовили несколько экземпляров фрез с различными углами. Их тестировали в течение нескольких недель, продвигаясь к конфигурации шипового соединения, которая имела бы небольшой зазор при вершине шипа, отличное самозаклинивание и при этом удовлетворяла бы нашим требованиям и требованиям производственников, а также соответствовала стандартам, предъявляемым к шиповым соединениям.

В дополнение к этим изменениям мы существенно обновили геометрические параметры самой системы сращивания — из системы 15/16,5 она стала системой 15/17. Увеличенная зона формирования шипа позволила значительно расширить возможности регулировки зазора при вершине шипового соединения. Таким образом, мы получили больше возможностей управления как качеством подготовки самой ламели, так и качеством изготовления шипового соединения», — поясняет Лукас Бэрзаутер.

Принимая во внимание эти и другие факторы, специалисты LEUCO поставили на предприятие фрезы, наилучшим образом подходящие по геометрическим параметрам к условиям изготовления минишипа на оборудовании компании SCHNEIDER.

Второй шаг: увеличение ресурса

«Мы убедились, что геометрические параметры фрезы хорошо подходят компании SCHNEIDER, и при этом нет претензий к положению группы шипов. Это привело к повышению производительности, и тогда мы решили сделать ещё один шаг, — отмечает г-н Шиндхельм. — Мы сказали: «Хорошо, геометрия SCHNEIDER, как мы её называли на наших чертежах, даёт желаемый результат, но ресурс фрезы пока не достигает желаемого уровня».

Решение этой проблемы не оказалось сложной задачей для специалистов LEUCO.

«Мы решили нанести на инструмент специальное покрытие, которое позволило резко увеличить ресурс инструмента, — вспоминает г-н Шиндхельм. — Прежние фрезы приходилось менять два раза в неделю. А теперь этот срок составляет несколько недель. Если я не ошибаюсь, сейчас фрезы нужно менять раз в девять недель».

Надёжное партнёрство

«Инструмент — это очень важная тема, — вмешивается Фердинанд Шнайдер, управляющий директор. — Чрезвычайно важно иметь надёжных партнёров, которые подходят к решению наших проблем скрупулёзно, креативно и инновационно. От своей команды о LEUCO я слышал только хорошее, поэтому с чистой совестью могу сказать, что у нас с этой компанией хорошие взаимоотношения, и мы можем её рекомендовать».

Резюмируя ситуацию, можно сделать вывод об основных факторах достижения успеха по взаимодействию компаний. Это:

• конструктивный диалог производителя и заказчика,
• высокий профессионализм сотрудников LEUCO,
• применение компанией LEUCO передовых технологий и самых высококачественных материалов, идеально подобранных для успешного решения конкретной ситуации.

Оригинальная статья опубликована в журнале Holzkurier, выпуск 45/2020. Перевод: Михаил Ерзунов, ООО «Лойко Рус»

leuco.com
info@leuco.com
Т +49 (0) 7451 93 0
F +49 (0) 7451 93 270
LEUCO Ledermann GmbH & Co. KG Willi-Ledermann-Straße 1 72160 Horb am Neckar

leuco.ru
info@leuco.ru
тел. + 7 (495) 135-80-20
141004 Россия, г. Мытищи ул. 1-й Силикатный переулок, стр. 14Б/1

На правах рекламы