Время для отечественных решений в лесной отрасли

С введением санкционной политики российский лесопромышленный комплекс оказался в условиях острого дефицита современной промышленной техники и оборудования. Причины, которые к этому привели, всем известны: развал отечественного машино- и станкостроения в 1990-е и последующая ставка на зарубежные технологии.

Сегодня отрасль при поддержке государства взяла курс на импортозамещение, но в одночасье возродить то, что не развивалось десятилетиями, очевидно, не удастся. Однако технологический рывок российскому ЛПК крайне необходим, и, возможно, сейчас самое время вспомнить о том, что нечто подобное в нашей стране уже было однажды сделано.

Перефразируя тезис Михаила Ломоносова, можно утверждать, что отрасль, не знающая своего прошлого, не имеет будущего. Вопрос цикличности истории дискуссионный, однако нельзя не признать, что обстоятельства, в которых оказался сегодня российский леспром в части обеспеченности современными технологиями, очень напоминают условия советского периода: слабая собственная технологическая база и ограниченный доступ к зарубежным решениям.

Тем не менее опыт прошлого показывает, что даже в таких условиях прорыв возможен.
Воспоминаниями поделился непосредственный участник тех событий — Александр Сумароков, кандидат технических наук, в советские годы работавший в Центральном научно-исследовательском институте механической обработки древесины (ЦНИИМОД) Министерства лесной и деревообрабатывающей промышленности СССР, а ныне консультант по лесоперерабатывающей промышленности австрийской компании Springer Maschinenfabrik.

История учит не сдаваться

По глубокому убеждению Александра Михайловича, изучение истории деревообработки — занятие отнюдь не для праздных любопытствующих умов, а вполне актуальная задача, особенно в кризисные времена, ведь прошлое отрасли всегда находит отражение в её настоящем.

«В советские годы в нашей стране были все необходимые производства, мы успешно изучали опыт зарубежных стран, несмотря на сложную международную обстановку. Правда, нужно признать, что в тот период, о котором я говорю (это 1970-80-е годы) наступило «потепление» в отношениях между Советским Союзом и США, Канадой и европейскими странами.

Мы совершенно спокойно приобретали образцы их оборудования, ездили на зарубежные производства, изучали их опыт и перенимали его, чтобы уже у себя наладить выпуск аналогичных станков, технологических линий и инструмента», — вспоминает Александр Сумароков.

Одним из ярких примеров такого международного сотрудничества стал запуск совместного советско-японского предприятия — завода по глубокой переработке древесины «Игирма-Тайрику» в Нижнеилимском районе Иркутской области.

«С завтрашнего дня «Игирма — Тайрику» начинает, согласно заключённому СССР и Японией договору, отправлять свою продукцию на экспорт. Официальное открытие завода состоялось 28 марта. Насколько важно это событие не только для маленького сибирского посёлка Новая Игирма — для всей области и страны, можно судить по составу делегации, прибывшей на открытие предприятия.

Это 30 представителей японских фирм, работники министерства лесной и деревообрабатывающей промышленности, областного комитета партии и облисполкома. <…> На телеэкране — срез бревна. Секунды — яркие линии вычерчивают геометрию раскроя. Две скрещённые лазерные линии молниеносно определяют центр бревна, и оно распадается на брус и несколько досок…», — писала газета «Советская молодёжь» от 2 апреля 1988 года.

Оборудование для завода поставляла японская фирма, взамен получая качественные пиломатериалы. По воспоминаниям Александра Михайловича, запуск этого производства стал настоящим технологическим прорывом в отечественном ЛПК, его опыт изучали и внедряли по всей стране.

Негласно на заводе работала целая группа учёных и конструкторов, собранных со всех ведущих научно-исследовательских институтов Минлеспрома СССР. Они досконально изучали японское оборудование, чтобы на основе этих технологий запустить производство собственных современных лесопильных линий и деревообрабатывающих станков для советских лесопромышленных предприятий.

«С молчаливого согласия японцев было принято решение скопировать то, что можем изготовить сами, а самые сложные компоненты (гидравлика, электроника), которые в Советском Союзе произвести было технически невозможно, планировалось закупать у японцев.

И если бы не перестройка и последовавший за ней развал СССР, мы смогли бы в достаточно короткий срок обеспечить все лесные регионы страны необходимым количеством современных лесопильных заводов, не уступающих закупленному у японцев», — отмечает консультант фирмы Springer.

Взлёт и падение

Кстати, сотрудничество конструктора из Архангельска с европейскими станкостроителями тоже берёт своё начало в 1980-х годах. Ещё до советско-японского завода в СССР было создано советско-австрийское предприятие «Технодрев», президентом которого стал доктор Хансйорг Шпрингер, а генеральным директором — Александр Сумароков, в то время занимавший должность замдиректора ЦНИИМОД.

Кроме советского научно-исследовательского института и австрийской фирмы в состав совместного предприятия вошёл крупнейший в СССР проектно-технологический институт из Ленинграда «Гипродрев». Цель такого симбиоза вполне очевидна: отечественные учёные и конструкторы и здесь активно изучали европейский опыт, чтобы в дальнейшем применить эти технологии в интересах развития советского станкостроения.

К сожалению, судьба этого объединения ещё более печальна, чем его иркутского «собрата»: если советско-японский завод в кризисные 1990-е годы выжил и продолжает работать, то архангельское предприятие с распадом Советского Союза было ликвидировано, как и входящие в него институты. А вместе с ними канула в небытие и большая часть научных и технологических наработок.

«Это был настоящий провал, результаты которого мы сегодня очень отчётливо ощущаем во всех отраслях народного хозяйства, и в лесной промышленности в том числе. Если военно-промышленному комплексу удалось сохранить своё станкостроение, то во всех хозяйственных отраслях накопленный с таким трудом потенциал был утерян.

Сегодня наша задача — восстановить его, и сделать это необходимо в кратчайшие сроки. Наши производства в ЛПК насыщены иностранным оборудованием, которое предприятия активно закупали в последние годы. Это современные образцы техники от ведущих мировых производителей.

Нужно изучать его, как это делали советские учёные и конструкторы, буквально разбирать по винтику, смотреть, что мы можем изготавливать сами, а что закупать в «дружественных» странах. Опыт прошлых лет показывает, что такой подход может дать хорошие результаты», — рассуждает Александр Сумароков.

Нет времени ждать

Сегодня такой подход носит название «реверс-инжиниринг», и российским конструкторам он, конечно, хорошо известен. Вот только практика показывает, что далеко не все отечественные лесопромышленники готовы идти таким путём. Сотрудничество с учёными, ведение разработок, создание опытных моделей — всё это предполагает некоторую протяжённость во времени, а предприниматели уже привыкли получать необходимое быстро, благо до недавнего времени недостатка в доступе к лучшим мировым решениям не было, вопрос был лишь в цене.

Однако сегодня ситуация изменилась кардинально, и хотя зарубежные технологические решения российскому ЛПК по-прежнему доступны, но в основном через параллельный импорт, а это зачастую и дорого, и долго, да и гарантии от поставщика бывают сомнительные. И всё же многие готовы рисковать, лишь бы получить западное, а не российское оборудование или инструмент, знакомые и проверенные в работе.

В частности, это подтверждает опыт компании «Сибирский биоуголь», которая разрабатывает технологии пиролиза прессованной древесины и проводит исследования углеродсодержащих материалов, а в прошлом году начала освоение нового направления — импортозамещения, как раз по технологии реверс-инжиниринга. Специалисты столкнулись с тем, что лесопромышленники даже не всегда могут сформулировать, что именно они хотят получить от разработчиков и производителей комплектующих и инструмента.

«Лесная отрасль пока не понимает, зачем ей реверс-инжиниринг. А он ей реально нужен. У них посыл такой: вы нам сделайте готовое коммерческое предложение по конкретной позиции, а мы посидим и подумаем, будем ли мы у вас покупать. Такой подход в бизнесе возможен, но точно не сейчас», — высказал мнение учредитель ООО «Сибирский биоуголь» Павел Трушевский в ходе онлайн-конференции Woodindex 2022.

Не всё можно купить

Александр Сумароков в свою очередь напоминает, что такой подход («мы всё можем купить на Западе») уже однажды сыграл с отечественным машиностроением злую шутку, и видеть повторения этой ситуации в современных реалиях ему не хотелось бы.

В годы работы в ЦНИИМОД Александру Михайловичу довелось участвовать в ещё одном перспективном проекте по развитию отечественной деревообработки. Впрочем, говоря «довелось», наш собеседник лукавит: он был одним из авторов и непосредственных участников работы по созданию агрегатного оборудования в СССР.

Под его руководством была создана группа агрегатного лесопиления, в составе которой работали конструкторы и научные работники ЦНИИМОД, в основном аспиранты, по трём основным направлениям: разработка линии агрегатной переработки ЛАПБ (им руководил сам Александр Сумароков), создание фрезерно-брусующего оборудования (здесь ответственным был работник Лобвинского лесокомбината Свердловской области

Андрей Гордин, впоследствии защитивший диссертацию в Львовском лесотехническом институте под научным руководством А. Сумарокова), а также создание фрезерно-пильного оборудования и фрезерно-обрезных станков (руководство осуществляли Альберт Бобрецов и Геннадий Кривоногов).

Все они активно участвовали не только в разработке, но и в создании и внедрении этого оборудования. К сожалению, после развала ЦНИИМОД все работы остановились, а бывшие аспиранты ушли работать на производство, как и сам Александр Михайлович.

Лесопильная линия

«Технология агрегатного лесопиления позволяла в одном устройстве совместить не только выработку досок из бревна, но и производство технологической щепы для целлюлозной промышленности. Обычный рамный станок совмещает и распиловку бревна, и обрезку досок, и переработку горбылей и реек. На каждую из этих операций тратится в среднем около 40 секунд.

Они разделены между собой во времени и в пространстве, поэтому для связки процесса в единое целое нужны дополнительные транспортные связи в виде ленточных и скребковых транспортёров. Агрегатный же метод позволял осуществить все операции за те же 40 секунд на одном участке», — делится подробностями консультант Springer.

По его словам, использование технологии агрегатного лесопиления позволяло повышать точность размера досок, сокращая затраты на их дальнейшую обработку, а также качество распиловки, поскольку бревно при перемещении относительно вращающегося инструмента с определённой скоростью и было жёстко зафиксировано.

Например, с помощью рубительных машин из реек можно было получить до 90% щепы, пригодной для варки целлюлозы, а щепу от агрегатных установок можно было использовать полностью и практически без сортировки. Кроме того, получать щепу можно было из тех участков бревна, которые при других способах переработки уходили в опилки.

«Таких установок было выпущено и внедрено около 20 от Камчатки и Сахалина до Ивано-Франковска в Украинской ССР. Хорошо понимая выгоду агрегатной техники, на некоторых предприятиях не стали дожидаться массового производства ЛАПБ.

Например, фрезерно-брусующие станки самостоятельно изготовили на Архангельском ЛДК N° 4, директором которого был Альберт Бобрецов, и на Лобвинском лесокомбинате, где инициатором проекта выступил главный инженер Андрей Гордин, ныне доцент Вятского госуниверситета и главный инженер Кировского биохимического завода.

В линии с круглопильным станком ФБС перерабатывал брёвна диаметром от 12 до 16 см. Также хорошие результаты были получены при эксплуатации линии ЛАПБ на Лесосибирском ЛДК N° 1, где она проработала до 2015 года, перерабатывая до 350 тыс. м³ сырья в год», — вспоминает Александр Сумароков.

Хорошо забытое старое

К сожалению, сегодня об этой технологии приходится говорить в прошедшем времени. Официальная версия прекращения выпуска оборудования — начало перестройки и спад промышленной активности в стране, однако Александр Михайлович уверен, что есть и иная причина.

«Нашу линию агрегатной переработки брёвен погубили низкая конкурентноспособность и низкий уровень производства отечественного станкостроения по сравнению с зарубежным оборудованием. В нынешних условиях как никогда важно браться за возрождение российского машиностроения, пользуясь достижениями военно-промышленного комплекса, который доступен и может дать собственные технологические решения для производства высококачественного оборудования, независимого от импорта», — подводит итог ветеран лесопромышленной отрасли.

Подготовила: Мария Кармакова