Как прошёл «Лесдревмаш-2024»

Импортозамещение, автоматизация и работа в условиях ограничений стали, пожалуй, самыми популярными темами для разговоров на 20-й юбилейной Международной выставке «Лесдревмаш». Это неудивительно, ведь отрасль, пострадавшая от санкций в 2022 году, только начинает приходить в себя и откликаться на актуальные запросы потребителя. События последних двух лет изрядно потрепали нервы производителям оборудования для лесозаготовки и деревообработки и заставили менять не только ассортимент, но и подход к клиентам.

Без европейцев комфортнее?

200 экспонентов из 8 стран… Вроде неплохой масштаб, но старожилы выставки помнят времена, когда показатели были едва ли не в два раза больше. Неожиданная пандемия коронавируса, а следом и начавшаяся специальная военная операция наложили свой отпечаток на состав участников. Сегодня на рынке представителей европейских брендов, которые остались верны российским партнёрам по бизнесу, можно сосчитать по пальцам. Так, дочерняя компания ООО «Тайфун Рус», производителей из Словении не собирается разрывать контакты, несмотря на сложности.

«Мы присутствуем в России уже 17 лет. Лес никуда не делся, и работа в нём продолжается, а соответственно, необходимо и оборудование. Мы по-прежнему поставляем дровокольные станки, гидроманипуляторы, трелёвочные лебёдки, прицепы, словом, всё самое необходимое для лесозаготовки. Два года назад перед нами даже не стоял вопрос, уходить или нет.

Мы просто не готовы разорвать наши многолетние отношения, а количество покупателей, к слову, не изменилось. Спрос на наши услуги и технику не упал, поэтому продолжаем поддерживать связи и приобретать новые», — рассказал о ситуации глава представительства Деян Редья.

Участие в выставке даёт возможность обновить коммуникации, вывести их на новый уровень и доказать свои намерения укрепить деловые связи.

«Мы благодарны покупателям за их лояльность и ценим отношение к компании. Несмотря на то, что вести бизнес сейчас стало сложнее из-за логистических и финансовых преград, научились быстро искать оптимальные решения для обеих сторон. Никто не был готов к таким радикальным изменениям, тем не менее мы настроены оптимистично и усвоили, что можно работать в любых условиях. Более того, я уверен, что вскоре наступят положительные перемены», — заключил представитель компании.

Последние два года выставка сокращается и постепенно мельчает, отметил директор по развитию ООО «Алтайлестехмаш» Юрий Архипов. Сегодня среди посетителей в основном более заинтересованные участники, которые хотят знать конкретные цифры окупаемости того или иного оборудования.

«Я считаю, что отрасль деревообработки одна из самых пострадавших. Сами понимаете, с чем это связано. В первую очередь прекратился импорт, соответственно, сейчас все переработчики ориентируются на внутренний рынок. Как производители оборудования, мы понесли меньшие потери, чем те, кто им торговал. Поэтому продолжаем развивать номенклатуру станков и линий. Скоро представим новинку, над которой трудился большой штат конструкторов, но, что это будет, пока не раскрою», — заинтриговал нас г-н Архипов.

А пока мы ожидали обещанную премьеру, на уличной экспозиции компания демонстрировала работу уже полюбившейся многим пилорамы «Алтай» с гидравлической системой оперирования бревном. Благодаря электромеханической системе продольного перемещения пильного блока, вместе с электронной линейкой, контролирующей положение пилы, весь цикл работ по распиловке брёвен может выполнять один человек. Представитель компании, как и многие коллеги, заметил у клиентов склонность к выбору комплексных решений.

«Приобретая готовую линию, потребитель чувствует себя в большей безопасности, специалисты ему всё рассчитают, приедут, установят и настроят, а при необходимости ещё и обучат персонал. Пожалуй, именно к этому в последнее время стремятся наши покупатели. Мы предлагаем несколько вариантов и вместе находим оптимальный, потому что в условиях конкуренции о сервисе забывать нельзя», — напомнил г-н Архипов.

Не прогадали с выбором направления развития те, кто пошёл по пути импортозамещения, отметил заместитель генерального директора по коммерческим вопросам ООО «АМКОДОР-ЛЕСМАШ» — управляющей компании холдинга» Сергей Горбатенко. На уличной экспозиции посетители могли оценить две машины для лесозаготовки: харвестер AMKODOR FH840 и форвардер AMKODOR FF560.

По словам представителя компании, это специально разработанный малогабаритный комплекс для проведения рубок ухода в лесу. AMKODOR FH840 предназначена для валки деревьев, обрезки сучьев и раскряжёвки хлыстов на сортименты, а AMKODOR FF560 служит для сбора, погрузки и транспортировки сортиментов и других круглых лесоматериалов по лесовозным дорогам.

Эта машина способна за один рейс перевезти до 6 т лесоматериалов. Благодаря небольшому собственному весу в 7 т и высокой манёвренности, можно работать без прокладки традиционных технологических коридоров.

«Несмотря на то, что в России рубки ухода не так распространены, как в Белоруссии, мы решили предложить малогабаритный комплекс рынку. Помимо этого, ожидается выпуск ещё одного нашего комплекса. Холдинг „АМКОДОР” анонсировал крупногабаритные шестиколёсные машины: форвардер и харвестер с головкой AMKODOR. Важно, что это не просто машина, собранная из ряда импортных комплектующих узлов.

Тандемные, однобалочные мосты, манипуляторы и другое рабочее оборудование на всей технике уже нашего производства. Чтобы стать независимыми и выпускать достойный продукт для потребителя, руководство холдинга направляет ресурсы на модернизацию производственных площадей, освоение узлов и технологий.

Под производство манипуляторов создаются отдельные заводы, и мы уже успешно освоили их 12 видов. Также заменено электронное управление харвестерной головы. Элементы гидравлики пока частично применяем из дружественных стран, но стремимся заменить своими», — рассказал г-н Горбатенко.

Он отметил, что предстоит ещё много работы по замещению. Пока готовы только первые образцы харвестерной головы, а серийное производство начнётся в конце этого года.

«На сегодняшний день это единственный путь, по которому можно развиваться. Мы не смотрим на Запад, также не повторяем за Востоком. Сотрудничество с Россией даёт перспективы обоим странам. К примеру, на крупных машинах, которые мы вскоре представим, стоят двигатели ЯМЗ российского производства.

Новый форвардер практически на 90% состоит из комплектующих, сырья и материалов белорусско-российского производства. Это направление освоить сложнее. Конечно, проще купить и применить готовые технологии и отработанные решения, но, чтобы прийти к независимости, мы должны придерживаться выбранного курса», — заключил г-н Горбатенко.

То, что Запад теряет свои позиции, а его влияние на отрасль становится всё меньше, отметил и Георгий Полянский, руководитель отдела продаж ООО «НПК «Полиэстер». Замещение идёт во всех сферах, не только в машиностроении, но и в химической промышленности.

Так, технологи АО «Альфахимпром» создали линейку теплоносителей — аналогов импортных марок. В компании говорят, что могут подобрать полную либо наиболее эффективную замену из линейки теплоносителей «Термолан» для более комфортного перехода на отечественную продукцию.

Автоматизация в тренде

Динамику изменений в отрасли легко считывают те, кто приезжает ежегодно. Вот и представитель оборудования под брендом NorthSaw Михаил Петров отметил, что ещё два года назад ситуация была сложнее, а сейчас настроение у производителей изменилось. Это связано в первую очередь с тем, что они смогли подстроиться под требования рынка, где сейчас правит бал автоматизация.

«Оживление чувствуется уже с первого дня работы площадки. Компании прирастают и не только за счёт того, что европейцев заменили азиатские бренды, но появляются и отечественные производители, новые разработки в попытке закрыть потребности клиента. К примеру, в этом году мы направили силы на проектировку линии сортировки сухого пиломатериала», — рассказывает директор ООО «АМП».

Дефицит кадров и отток населения не могли не сказаться на деревообрабатывающем производстве, поэтому в топе запросов среди посетителей — автоматизация. И те компании, которые сделали упор на это предложение, сегодня без клиентов не остаются.

Не только сами импортные производители покинули рынок, но и исчезли комплектующие и, как мы уже писали в предыдущих выпусках, начались проблемы с программным обеспечением. Оно постепенно выходит из строя, возникают трудности с обновлением, а обслуживать или тем более менять ПО из-за границы стало невозможно: компании просто отказываются это делать даже по гарантийным обязательствам.

У российских разработчиков открылось широкое поле для работы. Подхватить и развивать это направление решила группа инженеров и программистов из компании «Автоматика-Вектор».

«То оборудование, которое работало на импортном программном обеспечении, сейчас усилия-
ми нашей команды переводим на отечественный софт. Сканеры, которые были нам незнакомы, можно сказать, „чёрные ящики”, мы изучили и заменили, например, на свои измерители брёвен. Среди новых разработок хочется отметить сканер качества и геометрических параметров пиломатериалов RuScan с функцией оптимизации торцовки.

Эта система предназначена для линий сортировки пиломатериалов, работающих на скорости от 60 до 180 досок в минуту. Уже порядка десяти экземпляров задействованы на предприятиях нашей страны. Но мы продолжаем развивать и уже вводим в работу версию 2.0», — рассказал о новинке главный инженер Александр Коновалов.

Сканеры, лидары, программы для автоматизации не теряют популярности, а, напротив, приобретают её. Потребители распробовали возможности быстрого и точного измерения объёма круглого леса на движущихся транспортных средствах. Truck Inspector, ещё одна разработка для автоматического обмера лесовозов, будет особенно востребована в следующем году из-за внедрения ФГИС ЛК, считают в компании.

Как показала практика, отечественные программисты готовы утереть нос иностранцам, создавая конкурентные продукты. Одним из таких примеров может послужить совместная разработка компаний «КАМИ» и ООО «ТП Лаб» — автоматическая линия сканирования и торцевания доски QUADRO SpeedLine. Ежечасная демонстрация оборудования в действии притягивала большую часть павильона. Нам пришлось выждать целую очередь из посетителей стенда, прежде чем задать вопросы генеральному директору ООО «ТП Лаб» Дмитрию Ивченко.

«Сейчас на рынок зайти стало гораздо проще, подобные линии делали только итальянцы и немцы, а сегодня они не по карману отечественным потребителям. Мы совместно с „КАМИ” изначально были нацелены на создание более доступной машины. Все мы прекрасно понимаем, что оборудование должно окупаться, поэтому выбрали другой ценовой сегмент.

Одним из преимуществ линии, которое сразу же оценили посетители, стала возможность сэкономить на операторах. Это линия от 3 до 8 человек в зависимости от конфигурации и выбранного уровня автоматизации, и мы сами здесь это демонстрируем», — рассказал о возможностях оборудования и одновременно наглядно показал их г-н Ивченко.

«К примеру, при производстве мебельного щита за одну смену визуально оценить и пропустить вручную нужно 10 километров досок. Это реально, на одном предприятии нам даже показали работу лучших сотрудниц, их опыт составляет уже больше десятка лет. Но таких людей единицы, и если одна из сменщиц заболеет, то либо заменить её некем, либо производительность упадёт до 5-6 километров. Недостаток рабочей силы сделал автоматизацию не просто модой, а необходимостью сегодняшнего дня», — продолжил директор ООО «ТП Лаб».

Линия позволяет работать с различным типом древесины. Во время прохождения доски сканер с четырёх сторон считывает дефекты, торцовочный станок их вырезает, он же нарезает заготовки на запрограммированные длины и сорта, а приводной ленточный транспортёр выгружает и автоматически сортирует материал.

Сканер, входящий в линию, разработан командой петербургских программистов, работающих под брендом KnotInspector. Интегратором выступает «КАМИ», но «подружить» сканер можно и с другим партнёром и тем самым модернизировать уже имеющееся производство. Такой опыт тоже есть, рассказали разработчики ПО.

«Автоматизация такого рода даёт предприятию совершенно новые возможности с точки зрения быстрой переориентации. Мир становится более динамичным, и сейчас найти покупателя, который будет у тебя 10 лет покупать одно и то же, всё труднее и труднее. Поэтому необходимо чувствовать тенденции и постоянно меняться в соответствии с обстоятельствами», — заключил Дмитрий Ивченко.

Экспоненты отмечают сдвиг интереса потребителей в сторону приобретения целых линий, а не отдельных станков. Это позволяет быстрее и выгоднее оптимизировать производство. Ещё одну мощную площадку для демонстрации оборудования развернули представители китайского оборудования для деревообработки.

Александр Есипов, директор департамента управления продуктами и категориями ООО «ЛИГА», показал комплексное инжиниринговое решение — автоматизированную линию по производству погонажных изделий с этапами выявления дефектов, выбраковки сучков, их вырезки и сращивания.

«Сегодня всем нужно компактное производство, которое показывает себя с точки зрения экономики максимально эффективно, должно приносить прибыль и функционировать при минимальном количестве персонала. Линия как раз закрывает сразу все эти актуальные потребности. Это не просто позиционное оборудование, где отдельно функционирует линия сращивания и четырёхсторонний станок.

Мы представляем комплексное решение, которое позволяет получить на выходе готовые изделия. Весь процесс сращивания и профилирования происходит на площади в 243 м2, при этом задействовано всего 4 оператора вместо 10», — пояснил руководитель направления «Оборудование для деревообработки» Николай Доронин.

Работа линии начинается традиционно: с подачи сухого пиломатериала на поперечный транспортёр, а далее — грамотный подбор оборудования и выстраивание цепочки. Расставили станки «змейкой», соединили механизацией, правильно разместили персонал и получили необходимый результат: 15 километров сращённой плети без сучков, гнили и прочих дефектов за восьмичасовую смену.

Использование высокоскоростного оборудования: оптимизатора на 240 метров с возможностью отбраковки по сортности, высокоскоростной линии сращивания до 36 метров в минуту и автоматизации из «одних рук» — привело к максимально возможному результату.

LIGA, эксклюзивный представитель компании JANGJA на территории РФ, второй год презентует самые актуальные технологии и тренды в области. Подтверждение тому — солидная площадь стенда и продуманный проект производства, который максимально эффективно использует каждый квадратный метр площади.

«Сейчас мало предприятий, которые грамотно автоматизируют оборудование. Как правило, покупают станки и механизацию в разных местах, ищут по всей стране, а затем получают проблемы: невозможно технику „подружить” между собой, не совпадают высоты, регулировки подачи и т. д.

Это всегда головная боль и отсутствие желаемых результатов. Для удобства клиентов у нас работает программа глобального сервиса, с каждым станком приезжает необходимый набор запасных частей, склады полностью укомплектованы, а плечо доставки минимальное, чтобы избежать простоев», — рассказал Николай Доронин.

Что делать с отходами

Проблема утилизации отходов лесопиления, как никогда, остро стоит в стране, и если в другие сегменты отрасли ещё пытаются зайти новички со свежими предложениями, то в области переработки остаётся прежний костяк компаний. Именно их и озадачивают посетители наболевшим вопросом, что же делать с отходами. Третий год подряд, уже на увеличенной площади, ООО «Станколес-Маш» (бренд Станколес) предлагает свои решения не только для деревообрабатывающих предприятий, но и других отраслей.

«Волшебного средства превратить отходы в прибыль не существует. Вариантов много, лишь собственники бизнеса могут решать, что им выгоднее утилизировать. Наше оборудование — как раз один из таких вариантов. Шредеры для измельчения подходят для пластика, древесины, ДВП, ДСП, МДФ, картона. После их переработки можно изготовить топливные брикеты, гранулы или поддоны.

Именно на многопрофильный измельчитель сейчас наибольший спрос, ведь разного рода остатки занимают много места, а тарифы на вывоз мусора постоянно повышаются. Авиакомпаниям необходимо измельчать одежду, которая осталась после сортировки багажа, а производители мебели или табака пускают в агрегат некондиционные изделия», — генеральный директор ООО «СтанкоЛес-Маш» (бренд «Станко-лес») Павел Колпащиков.

Помимо измельчителей, в линейке оборудования от российского производителя есть как отдельные грануляторы и прессы для изготовления пеллет, брикетов, так и целые линии по производству биотоплива. Вся техника состоит из отечественных комплектующих, и, хотя, по словам представителя компании, потребители привыкли к европейским машинам, теперь они не конкуренты как минимум в вопросах цены и оперативной доставки комплектующих.

ООО «Кузбассдробмаш», ещё один российский производитель измельчителей, не даёт расслабиться конкурентам на внутреннем рынке и предлагает двухвальные и одновальные шредеры, а также различные виды дробилок.

«Зайти в эту отрасль не так просто. Даже при значительной финансовой поддержке нет гарантии в том, что удастся закрепиться, особенно сейчас. Мы работаем в условиях конкуренции на внутреннем рынке, не говоря о том, что его пытаются завоевать ещё и азиаты. Делаем ставку в первую очередь на грамотных специалистов, сервис и гарантии на оборудование.

Наша компания включена в реестр промышленной продукции, произведённой на территории РФ. В зависимости от потребностей инженеры ООО „Кузбассдробмаш” готовы предложить серийное оборудование с широким набором дополнений для конкретных нужд заказчика», — сказал директор компании Илья Буров.

В отличие от многих компаний, в своё время сделавших ставку на производство пеллет, в ООО «Лесная технологическая компания» выбрали другое направление работы с невостребованными отходами.

«Сейчас мы видим, что с закрытием внешних рынков тем, кто выбрал пеллетный бизнес, стало трудно реализовывать продукцию. Затраты на производство и логистику едва ли превышают полученную прибыль. Поэтому мы стали искать другой вариант — не просто утилизацию, а возможность сделать рентабельный и востребованный продукт. Так мы пришли к производству древесно-угольных брикетов с помощью экструдерной технологии», — рассказал генеральный директор ООО «Лесная технологическая компания» Александр Пекарец.

Изучив опыт и технологии других стран, специалисты компании учли недостатки, применили фундаментальный научный подход и разработали собственное производство.

«Кольцевая аэродинамическая сушилка создаёт среду перегретого пара, в которой древесный материал в виде опилок сушится и пластифицируется. Каждый час линия выдаёт 3 тонны брикетов диаметром 70 мм. Затем в специальной печи они проходят карбонизацию, то есть превращаются в уголь. Процесс занимает 5 часов и полностью автоматизирован. К примеру, в китайских печах карбонизация идёт две недели. Производительность печи в месяц — приблизительно 250 т древесно-угольных брикетов», — описал технологию специалист.

Пиролизные газы, которые выделяются в процессе карбонизации, сжигаются в теплогенераторе, а дальше это тепло используется для сушки опилок. В отличие от всем известных пеллет, теплофизические характеристики биотоплива выше. Пеллеты имеют плотность 600-800 кг/м3, в то время как плотность брикетов достигает 1300 кг/м3. Её обеспечивает низкое содержание влаги, что, в свою очередь, позволяет брикетам выделять в несколько раз больше тепла.

Получившийся продукт, по словам представителей компании, может использоваться в различных отраслях. Летом идёт спрос на угольные брикеты для барбекю, зимой — на топливные. Помимо этого, топливо можно поставлять для металлургов. Такой опыт был в 2019 году, когда на завод по производству кремния в Шелехове поставили партию в 600 тонн угольного брикета. Рудотермическая печь N° 6 целый месяц работала на таком продукте, что доказывает возможность промышленного применения угольных брикетов.

«Это эффективное топливо для металлургии, вдобавок оно работает как углеродный восстановитель. Если сравнить его с берёзовым углём, то одним из преимуществ будет возможность перемещать больший объём на дальние расстояния. К примеру, в 40-футовый входит 25 тонн угольных брикетов, а берёзового угля войдет порядка 8-10 тонн в зависимости от упаковки», — привёл цифры г-н Пекарец.

Китайская угроза

Несмотря на обилие китайских производителей, некоторые наши соотечественники и бровью не ведут, считая, что азиаты им не конкуренты. На фоне проблем с логистикой и платежами российские предприятия должны быть более привлекательными и доступными, но на деле они чувствуют себя неуютно в условиях конкуренции.

«Китайцы берут рынок ценой, а не качеством, ведь политика страны направлена на экспорт. Побывав в Китае, я сравнил затраты на производство и с удивлением понял, что они такие же, как и у нас, и даже выше, но при этом азиаты предлагают продукцию здесь дешевле. Влияют всё-таки налоговые льготы, которыми они так умело пользуются.

Но не стоит забывать, что их цель — сделать и продать, при этом явно страдает качество, а о гарантийных обязательствах они быстро забывают. Что же касается комплектующих, их вообще можно не дождаться, максимум отправят коробочку с инструментами. Другое дело — отечественный производитель, который сейчас клиенториентирован как никогда раньше, готов как выполнить все пусконаладочные работы, так и вести клиента чуть ли не год после продажи. Ну а локализация производства внутри страны снимает проблемы с поставкой запчастей», — отметил Павел Колпащиков.

Коммерческий директор машиностроительного завода с многолетней историей, АО «Пролетарская свобода» Антон Грошев поддержал позицию коллег и обратил внимание на то, что китайцы пытаются привлекать клиентов сроками изготовления оборудования в два-три месяца и небольшой ценой, что вызывает сильные сомнения в реальности этих цифр.

«Они довольно агрессивно заходят на рынок, в полной мере используя государственную поддержку своих производственных предприятий. Несмотря на то, что наше оборудование по качеству, долговечности и производительности явно превосходит китайское, предприятиям машиностроения, которые занимаются производством станков для деревообрабатывающей отрасли, без серьёзной государственной поддержки трудно тягаться с китайскими компаниями», — поделился он наблюдениями.

Отечественное оборудование для изготовления лущёного шпона и фанеры родом из Ярославля известно среди производителей фанерных плит и мебельного щита уже не один десяток лет, но в последнее время плитный рынок терпит трудности, отметили представители завода. После закрытия европейских экспортных каналов положение стало тяжелее. Несмотря на новые выходы в Турцию, Китай и Индию, рентабельность всё равно ниже, чем была раньше. Тем не менее, отметил г-н Грошев, даже в сложных условиях нужно продолжать работать. Поэтому в прошлом году на предприятии запустили линию сращивания лущёного шпона на «ус».

«До этого в России подобное оборудование не производилось, линии усования приобретались в Тайване, Японии или Финляндии. Наши конструкторы создали свою продукцию со своими нюансами работы. Уже год эксплуатируем технику на нашем предприятии в Ярославле, фанерщики постоянно приезжают посмотреть, как она функционирует.

Также сейчас работаем над лущильным станком, совершенствуем его в сфере сканирования и лазерного ЦЗУ, загрузки бревна. Процесс не останавливается», — рассказал коммерческий директор, хотя с досадой признал, что небольшим заводам становится всё тяжелее, многие даже начинают уходить с рынка.

Потому участие в выставке для некоторых, в том числе и для завода «Пролетарская свобода», — реальный способ поддержать связи, вживую рассказать о своей продукции, а также узнать о насущных потребностях предприятий деревообрабатывающей промышленности.

Котельная история

Традиционно в «Лесдревмаше» участвуют и производители котельного оборудования. Изменения в отрасли не обошли их стороной, поэтому основной целью присутствия компаний стала встреча с постоянными клиентами и партнёрами по бизнесу.

«Придерживаемся позиции: себя показать и других посмотреть, — пошутил руководитель обособленного подразделения ООО «ПолиБиоТехник» Евгений Панов, продолжив, — По сравнению с предыдущими годами, безусловно, чувствуем оживление. В 2022 году казалось, что отрасль находится в состоянии стагнации. Но сейчас представлено очень много азиатских организаций, которые работают в этой сфере: они либо уже вышли на рынок, либо активно пробиваются на него.

Их действительно стало много. Радует, что не все европейские производители оборудования ушли из страны: кто-то остался как есть, кто-то немного адаптировался к санкционным реалиям и что-то изменил. Я думаю, что дальше возможен только рост компаний. А вот среди представителей отечественных производителей котельного оборудования новых участников не появляется».

Это обусловлено тем, что рынок довольно узкий и уже насыщен, поэтому новым брендам зайти сейчас очень сложно с точки зрения маркетинга. Зато те, кто остался, идут в рост благодаря санкциям, ведь они получили стимул для развития. Например, «ПолиБиоТехник» расширил свои возможности по производству, поставке оборудования, запасных частей и сервисному обслуживанию биотопливных котельных и мини-ТЭЦ.

«Мы продолжаем совершенствовать наше оборудование, искать новые пути решения возникающих проблем. Сложность заключается не просто в том, чтобы их найти. Варианты должны быть ещё экономически интересны и выгодны нашему партнёру, и мы работаем над этим. Не буду скрывать, мы привлекаем наших китайских партнёров, профессионалов в этом направлении, и эти отношения у нас уже упрочились.

Можно сказать, мы имеем большую производственную базу в Китае и периодически пользуемся её услугами. Помимо этого, у нас есть своя база в России: как раз сейчас заканчиваем её формирование и уже начали решать ряд проблем как технического, так и интеллектуального характера, с которыми к нам обращаются наши партнёры», — поделился новостями г-н Панов.

Производители котлов на древесных отходах из соседней Беларуси остаются верны европейским традициям и продолжают работать по французским технологиям, хотя и сместили свой вектор на мебельную индустрию.

«Мы участвуем ежегодно, едва ли не с образования выставки, и каждый год стараемся представить какие-то новинки. Вот в этом году, наверное, больше уклон в мебельную тему. Сейчас в тренде мебельщики, у которых образуются отходы производства ДСП, МДФ и стоит проблема их утилизации. Вывоз и последующая утилизация стоят недёшево, поэтому мы предлагаем котельное оборудование, в котором можно сжигать эти остатки и получать тепло», — рассказал руководитель отдел маркетинга СООО «Комконт» Максим Иванов.

Он добавил, что эта технология имеет сходство с работой с древесными отходами, тем не менее нюансы есть как в конструкторских особенностях котлов, так и в автоматике. Своё решение немного сдвинуть курс представители компании объясняют тем, что переработчики пиломатериалов сейчас переживают не лучшие времена, рынки сбыта до конца не налажены, новые производства не открываются, а старые застряли в выжидательной позиции. В более выгодном ракурсе как раз мебельные производители, которые и проявляют свой интерес во время работы площадки.

Трудностей в лесоперерабатывющей промышленности не испугались новички — отечественные производители котельного оборудования, работающего на любом виде топлива, в том числе на отходах деревообработки. ООО «Кировские котлы» представляют свою продукцию на «Лесдревмаше» впервые. Пока компания работает на внутренний рынок и Беларусь, но в долгосрочной перспективе — завоевание и других стран.

«Мы сейчас плотно работаем с лесопромышленниками, чтобы закрыть их потребности по выработке тепловой энергии для промышленных комплексов. Водогрейные котлы на отходах деревообработки можно использовать для отопления помещений, сушки древесины в сушильных камерах различного типа.

Выжидать чего-то не видим смысла, поэтому расширяем производственную линейку, реализуем крупные объекты по стране и, конечно, ищем новые рынки сбыта. К примеру, не так давно наладились поставки древесины в Иран, Ирак, соответственно, пробуем зайти туда с нашими установками», — поделился планами генеральный директор компании Владимир Попов.

Котлы линейки Ferrowood, работающие дровах и отходах деревообработки, имеют разный функционал. Так, серия Profi подходит для более влажного топлива, а Base — для более сухого. Также компания предлагает оборудование FERROGAS для газообразного топлива и FERROLIQUID для жидкого топлива с горелочными устройствами как российских, так и европейских производителей.

Не оставили в «Кировских котлах» без внимания и агрегаты FERROCOAL, работающие на каменном угле. Помимо этого, глава компании отмечает, что всё вспомогательное оборудование также производится в полном объёме, а труд истопников скоро канет в лету.

«Пилить и кидать дрова уже не нужно, операторы сами следят за технологическим процессом и вручную ничего не делают. Всё механизировано, автоматизировано, оператору остаётся наблюдать за процессом горения, вовремя реагировать и более оптимально эксплуатировать оборудование», — рассказал о процессе г-н Попов.

ПО «Теплоресурс», ещё один производитель котельного оборудования уже из Владимирской области, особых изменений на рынке не чувствует. Спрос на котлы растёт слабо, это связано с тем, что европейские производители заполнили предприятия ещё 4-5 лет назад, и их оборудование не успело устареть.

«Нового почти ничего нет, пожалуй, хотя в последнее время не сходит с языка пеллетная тема. В своё время мы ставили достаточно много таких линий. Но Европа перекрыла кислород, и начались активные попытки пристроить продукцию на внутренний рынок. Сейчас в Коми модернизируют котельные и ставят сразу несколько наших объектов, в Иркутскую и в Вологодскую области поставили оборудование, работающее на пеллетах.

Это небольшие мощности, около 600 киловатт. Вот в этой области спрос немного появился: если в прошлом году было один-два таких запроса, сейчас больше. Но это явление временное», — прокомментировал сегодняшние реалии начальник отдела маркетинга Дмитрий Жуков.

Пеллеты выгодно возить и удобно хранить, они занимают меньше места и не так подвержены влиянию влаги, можно сделать их запасы — преимуществ много. Но этот сегмент довольно узкий, а само древесное топливо непопулярно в стране, отметил г-н Жуков. Привычка делать котельные на ископаемом топливе ещё долго будет держаться в российском обществе.

«Тем временем отходы деревообработки продолжают копиться, вырастая из оврага за цехами в целые курганы. К нам за решениями обращаются уже тогда, когда отходы от своего производства превращаются в проблемы. Подобное оборудование делают немногие компании в России, их можно по пальцам руки посчитать.

В наших котельных автоматизированы подача и смешение топлива, это обеспечивает полное и равномерное сгорание даже влажного исходного материала. За счёт эффективной конструкции топки достигается КПД 86%, а всё та же автоматизация избавляет от необходимости постоянного дежурства обслуживающих работников», — пояснил представитель компании.

Для тех, кто боится начать с нуля, можно провести модернизацию уже имеющейся котельной, оснастив её автоматической системой дозированной подачи топлива. Если котельная работает на угле или дизельном топливе, то конструкторский отдел компании может разработать проект для перевода на щепу, опил или пеллеты.

Как показал последний год, проблемы не заканчиваются, едва начавшись. Давление санкций, попытки захвата рынка азиатами, кадровый дефицит — всё это стимулирует производителей крутиться в поиске свежих решений, чувствовать и задавать тенденции в отрасли, выводить сервис на новый уровень.

Ни один из экспонентов выставки не уехал с пессимистичным настроением, все в ожидании перемен, пусть и не в ближайшей перспективе. Как в известной притче про лягушку, выбраться из сложной ситуации можно, только приложив усилия, и участники рынка усвоили это на все 100%.

Текст и фото: Марина Каталакиди