Технологический суверенитет стал задачей № 1 как для отдельных предприятий отрасли, так и в масштабах всего государства. Три года миновало с момента разрыва европейских отношений, этот период можно назвать отправной точкой для становления независимости российского ЛПК. Отказ от импортного оборудования, комплектующих, техники и программного обеспечения мало для кого прошёл безболезненно, поставив под угрозу закрытия некоторые производства и продукцию.
Нельзя сказать, что этот путь завершён, но вектор намечен, и компании делятся первыми успехами. Что изменилось за это время и можем ли мы сейчас говорить о том, что избавились от иностранной зависимости в лесной сфере, рассказали сами представители отрасли.
Однозначного ответа на вопрос, изменился ли процент зависимости от иностранного оборудования, техники, технологий или сырья, нет, говорят эксперты. Здесь многое зависит от специфики работы каждого производства: что-то заместить удаётся легко, а что-то требует времени, финансов и предоления барьеров.
«Зависимость от иностранного оборудования в ЛПК сохраняется. Однако есть и положительные тенденции, когда российские заводы-изготовители сумели частично занять те ниши, откуда ушли иностранные игроки. В части лесопиления это особенно выражено. Отечественные заводы путём импортозамещения, или, правильнее сказать, реверс-инжиниринга, довольно неплохо скопировали западные образцы, которые прижились на многих предприятиях среднего уровня производительности до 50 000 м3 в год.
И в основном это круглопильное оборудование. Те предприятия, которым требуется производительность выше 50 тыс. кубометров в год, рассматривают фрезерно-брусующую и фрезерно-профилирующую технологию, которая существенно сложнее в плане её копирования, и те попытки, которые предпринимают локальные производители, безусловно, заслуживают положительной оценки, однако реализация подобной технологии пока забуксовала.
Оно вполне объяснимо: мало кто хочет быть первопроходцем в этой области и ввязываться в эксперимент, результат которого в перспективе не понятен, а расходы при этом очень высоки. Поэтому предприятия, которым требуется пилить большие объёмы, от 100 000 м3 в год и более, продолжают искать варианты покупки б/у импортных линий в РФ, а также альтернативные варианты ввоза подобного оборудования в РФ из-за границы», — выражает своё мнение о текущей ситуации коммерческий директор ООО «Прайд» Владимир Вайгульт.
Тем не менее есть предприятия, которым такое положение дел, можно сказать, сыграло на руку. Спрос на услуги механизации и автоматизации как для лесопиления, так и глубокой деревообработки значительно повысился после 2022 года.
«Действительно, объёмы работ в области инжиниринга и количество технологических проектов за это время увеличились. Специалисты компании имеют большой опыт в восстановлении европейского лесопильного оборудования и по техзаданию заказчика могут спроектировать линии. В условиях, когда импортное оборудование купить невозможно, а китайское проигрывает по всем характеристикам, мы предлагаем доступные решения для разных сегментов бизнеса и организовали собственное производство станков и целых линий», — рассказывает заместитель директора ООО «Вектор» (бренд Cronver) Михаил Коханов.
Реверс-инжиниринг стал палочкой-выручалочкой для многих и не теряет актуальности до сих пор. Подтверждения этому постоянно мелькают в пресс-релизах крупных комплексов страны. Например, представители лесопромышленного холдинга Segezha Group в конце прошлого года рассказали, что ведут работы по обратному проектированию установленного ранее иностранного оборудования.
Разработкой деталей и узлов для бумагоделательной машины N° 11 (БДМ-11) и рубительной машины немецкого производства занимались специалисты проектного института АО «Гипробум» из Санкт-Петербурга. Руководство предприятия изучает возможности заказа необходимых элементов на машиностроительных заводах России и Китая и намерено наладить тесное сотрудничество с ними. Одним из последних примеров стал запуск новой автоматизированной линии отечественного производства для фасовки биотоплива в Красноярском крае.
Целлюлозно-бумажная промышленность также столкнулась с дефицитом оборудования и ограничением поставок необходимых комплектующих. Станки Кондопожского ЦБК — преимущественно иностранного происхождения, и в процессе эксплуатации оно требует ремонта.
В поисках альтернативных решений специалисты пошли по пути реверс-инжиниринга. Это оптимальный вариант на сегодняшний день, считает управляющий директор предприятия Сергей Байдин. Модернизацию короткоотжимного пресса, довольно крупного оборудования весом 50 тонн, произвела российская компания, которая смогла воссоздать необходимые детали с помощью 3D-сканирования.
Реверс-инжиниринг стал одной из ключевых стратегий выживания для отрасли, это важный инструмент, который сегодня необходимо использовать на 100%, считает генеральный директор ООО «ЕЛЗ Форест-ТЕЧ» Антон Кучин. Причём это решение предоставляет равные шансы на успех как для небольших цехов, занимающихся изготовлением отдельных комплектующих, так и для крупных производственных комплексов, способных наладить выпуск более сложных узлов и агрегатов.
«Всё чаще появляются компании, которые занимаются производством аналогов запчастей: шестерён, цилиндров, металлоконструкций и других элементов. Лесозаготовительные предприятия вынуждены искать альтернативы, и сегодня российские заводы постепенно осваивают выпуск необходимых комплектующих.
Да, обратное проектирование не является полноценным решением проблемы импортозамещения, но даёт важную основу для дальнейшего развития. Если правильно организовать производство аналогов запчастей, со временем можно перейти к выпуску узлов, а затем и целых машин. Этот процесс требует значительных ресурсов, но он уже идёт.
Современная лесозаготовительная техника — это результат сложного взаимодействия множества узкоспециализированных производителей компонентов: от механических узлов до высокотехнологичной электроники. Полноценное импортозамещение в этой сфере невозможно в одночасье, но по мере накопления технологической базы реверс-инжиниринг может эволюционировать в производство не только отдельных узлов, но и полноценной техники.
Важно понимать, что такое решение — это не конечная цель, а лишь первый шаг. Главное — создать базу, обеспечить сбыт и наладить производство. Тогда появится шанс постепенно двигаться к полноценному импортозамещению», — рассуждает эксперт.
«Безусловно, существует ряд технологий и оборудования, которые пока сложно заменить. Это, как правило, высокоточные решения, обеспечивающие стабильное качество продукции на конкурентном уровне. Для создания аналогов требуются время, инвестиции и технологическая база. Адаптация промышленного сектора к изменившимся условиям — длительный процесс.
На данный момент по ряду ключевых видов технологического оснащения зависимость от зарубежных поставщиков сохраняется, поскольку отечественные аналоги не всегда соответствуют необходимым параметрам», — выражает своё мнение руководитель направления «Инвестиционные и технические закупки» группы «Свеза» Евгения Молчанова, но отмечает, что на рынке уже появляются компании, обладающие необходимыми компетенциями для разработки и производства нового оборудования.
«Например, группа компаний „Свеза” использует свой опыт в производстве фанеры для разработки собственных технологических решений. Одним из примеров является система определения дефектов шпона, которую предприятие предлагает представителям не только лесной промышленности, но и смежных отраслей», — подчёркивает специалист.
Поиск альтернатив с марта 2022 года стал вынужденной мерой для многих предприятий, но в конечном счёте помог укрепить свои позиции не только на отечественном рынке, но и международной арене. Так, на Светогорском ЦБК три года назад столкнулись с острой нехваткой химикатов для отбеливания.
Поставщики этого вида продукции в один день прекратили отгрузки, запасы на складах комбината заканчивались, тогда и началась активная работа по импортозамещению, рассказывают представители предприятия. Несколько недель потребовалось рабочей группе, чтобы создать новый продукт — офисную бумагу из полубелёной целлюлозы SvetoCopy ECO, которая подходит для разных видов печати.
Многие до сих пор помнят тот страх потребителей остаться без важной продукции для офиса и ажиотаж вокруг неё в магазинах. Сейчас бумага предприятия производится с применением меньшего количества отбеливающих веществ и без хлора для отбелки целлюлозы, что позволяет снизить воздействие на окружающую среду, отметили представители комбината. Кроме этого, на Светогорском ЦБК есть и другие продукты, которые относятся к импортозамещающим. Например, химико-термомеханическая масса (ХТММ), предназначенная для сегмента B2B.
Этот продукт Светогорского комбината хорошо знают на рынке целлюлозно-бумажной продукции в России и странах СНГ, однако он востребован и в других отраслях промышленности. Например, в производстве строительных материалов, смесей для дорожных покрытий, литой тары.
Владимир Вайгульт уверен, что в случае с оборудованием для глубокой деревообработки зависимость от иностранного оборудования до сих пор наиболее ярко выражена.
«Тот факт, что с российского рынка ушли западные производители, никак существенно не повлиял на ситуацию на рынке в связи с тем, что и без них было серьёзное присутствие станков, произведённых в Юго-Восточной Азии. А, принимая во внимание реальность, при которой уровень технологичности и производительности оборудования из Китая довольно быстро растёт, мы наблюдаем картину, что эти станки довольно легко стали заменять именитые европейские бренды.
Производителей оборудования для глубокой деревообработки в РФ не так много, и им довольно сложно конкурировать с теми же китайскими поставщиками. Поэтому тенденция зависимости от импортных станков в секторе глубокой деревообработки будет сохраняться на высоком уровне», — даёт он свой прогноз.
Однако не все предприятия готовы открыть двери для производителей китайского оборудования. Показательным примером стало выступление генерального директора Набережночелнинского бумажно-картонного комбината Андрея Фомичева на итоговой коллегии Минпромторга Татарстана.
Он заявил о проблеме доступности технологического оборудования для крупных предприятий. До 2022 года предприятия оснащали техникой из Германии и Южной Кореи, сейчас, по его словам, китайское оборудование не идёт ни в какое сравнение по качеству, срокам поставки и гарантийному обслуживанию.
«Теоретически заменить можно всё, но это приведёт к серьёзному падению производительности и увеличению затрат. Если проводить аналогию, то пересесть с европейской лесозаготовительной техники на существующие отечественные аналоги — это как поменять „Мерседес” на „Запорожец”, — приводит сравнение г-н Кучин. – Проблема в том, что в России пока отсутствует серийное производство высокотехнологичного лесозаготовительного оборудования.
Отдельные предприятия выпускают технику, но она не прошла длительных испытаний и массовой эксплуатации в реальных условиях. Чтобы создать конкурентоспособную машину, нужны годы тестирования и адаптации. Однако вложения в эту сферу рискованны: даже если технику разработают, клиенты могут её просто не покупать, опасаясь за надёжность и ремонтопригодность».
И если прогресс с техникой и некоторыми вида оборудования в стране пока наступает с трудом, то картина с автоматизированными системами и разработкой программного обеспечения выглядит более позитивной.
«Что касается ПО, АСУ, сканеров брёвен, доски, тут для российских разработчиков, которые не упустили момент после ухода иностранных игроков, практически полный карт-бланш. В этом сегменте зависимость от иностранных производителей на отечественном рынке снизилась наиболее существенно», — делится наблюдением г-н Вайгульт.
Подтверждает этот факт директор ООО «Автоматика-Вектор» Олег Смольков.
«В части автоматизации оборудования предприятия ЛПК активно переходят на отечественные решения. При проведении модернизации в первую очередь меняют сканеры, АСУ и программное обеспечение технологических линий. Отечественные альтернативы высокотехнологичного оборудования в части автоматики и ПО для ЛПК были и в досанкционный период. Мы работаем в этом направлении с самого основания компании в 2009 году. Санкции же дали толчок к быстрому увеличению их доли на рынке и ускоренному развитию качества предлагаемых решений», — говорит эксперт.
За счёт усилий компании уже не первый год предприятия ЛПК переходят с зарубежных систем автоматизации производств, которые всё сложнее поддерживать из-за санкций, на российские аналоги. Так, одним из последних выполненных проектов для постоянных клиентов холдинга Segezha Group стала замена сканеров на сортировке брёвен в лесопильном цехе Новоенисейского ЛХК.
Ранее на Приангарском ЛПК специалисты «Автоматика-Вектор» заменили систему определения качества доски финской линии сортировки Lekopa OY на российскую разработку RuScan. В ближайших планах — поменять европейские системы сканирования на линиях сортировки пиломатериалов Лесосибирского ЛДК N° 1, рассказал руководитель компании.
«Ещё одно интересное решение мы предложили вологодскому предприятию, где требовалась замена системы синхронизации транспортёров на сортировке пиломатериалов. Предыдущая система работала на базе преобразователей частоты Sew со специальными платами расширения для подключения энкодеров.
Из-за сложности заказа запасных частей клиент решил заменить оборудование. Наши специалисты прописали логику синхронизации в управляющем контроллере Siemens, который отвечает за технологию сортировки, что в дальнейшем позволит заводу использовать энкодеры и преобразователи частоты любых производителей», — рассказывает Олег Смольков.
Кроме этого, у компании есть пример и для фанерного производства. В прошлом году специалисты модернизировали систему оптимизации центровочно-загрузочного устройства (ЦЗУ) двух линий лущения на фанерном комбинате в Кировской области. В ходе работ технически устаревшее зарубежное сканирующее оборудование заменила система на базе модулей «ВЕКТОР-LVM» и ПО для оптимизации положения чурака российской разработки.
Тем не менее г-н Смольков отмечает, что пока есть задачи, которые не по зубам нашим разработчикам. Например, рентгеновский сканер (томограф) для брёвен или пиломатериалов. Хотя и спрос на подобное оборудование у предприятий ЛПК сейчас небольшой.
Тенденция к замещению импортного ПО — далеко не прихоть отдельных компаний, а стратегическая необходимость, отмечает директор по операционной деятельности ООО «Илимский ЛТУС» Ксения Каракчиева. Недаром на это обратили внимание и власти, обязав объекты критической информационной инфраструктуры (КИИ) перейти на отечественные программные решения. Однако они поставили нереальные сроки и получили свою порцию негодования со стороны лесопромышленников. Хотя логика такого намерения очевидна: зависимость от иностранных поставщиков услуг ставит наши предприятия в уязвимое и небезопасное положение.
«До недавнего времени многие компании ЛПК зависели от зарубежных поставщиков услуг, что оказалось существенным риском для бизнеса — например, спутниковый оператор Global Star в один момент покинул рынок РФ. В совокупности с приостановкой обновлений и в некоторых случаях работы программного обеспечения от компаний-производителей ЛЗТ из США и Финляндии это привело к потере актуальных данных и нарушениям автоматизации рабочих процессов», — описывает одну из ситуаций г-жа Каракчиева.
«Производители техники и непосредственно предприятия ЛПК стали намного активнее сотрудничать с IT-компаниями для создания актуальных и современных систем автоматизации, контроля и управления. Некоторые крупные игроки бизнеса и сами разрабатывают решения, которые используют не только в ЛПК, но и в других отраслях на открытом рынке, — продолжает эксперт. — Благодаря активному развитию направления, у нас появилась возможность разрабатывать актуальные программные продукты, адаптированные к новым моделям лесозаготовительной техники.
Программно-аппаратный комплекс „КЕДР”, разработанный компанией „Илимский ЛТУС” на базе российской спутниковой системы „Гонец” позволил компаниям-лесозаготовителям отечественного ЛПК безболезненно заместить зарубежные решения по передаче данных и мониторингу ЛЗТ в режиме 24/7, обеспечив 100% надёжность и безопасность протоколов».
Кроме того, в 2024 году Илимский ЛТУС внедрил современную платформу для обработки и аналитики данных — «Кедр-Аналитика». Этот программный модуль позволяет расшифровывать любые отраслевые форматы и выстраивать отчётность по всем необходимым параметрам: о выработке (в хлыстах, в метрах, в кубах), сортименте, рабочем времени ЛЗТ (t работы; t простоя), передавая данные напрямую с бортовых компьютеров в любую информационную систему заказчика.
Однако пока не все предприятия могут себе позволить вкладываться в разработки, которые окупятся в далёкой перспективе. Эксперты отмечают, что полный переход на отечественное ПО в ближайшее время невозможен в силу нескольких причин, и первый барьер — это как раз финансирование. Недостаток квалифицированных кадров, низкая конкурентоспособность
отечественных предложений и отсутствие необходимых технологий пока держат нас в зависимости от иностранных решений.
Времена, когда приобретение бывшего в эксплуатации оборудования считалось чем-то зазорным, прошли. Особенно оно пользуется спросом в сочетании механической части с полностью новой системой управления, отмечает г-н Смольков.
«Б/у оборудование продолжает оставаться популярным. Причиной тому служит опыт его использования на многих предприятиях. Мы нередко слышим о том, что импортные станки, которым 10-15 и более лет, продолжают стабильно работать, стоят дешевле новых. Многие западные бренды заслужили доверие работой своей техники в течение многих лет. И это остается одной из главных причин выбора в пользу не нового оборудования», — комментирует ситуацию Владимир Вайгульт.
Антон Кучин считает, что безысходность стала причиной столь резкого спроса на подержанную технику, однако предупреждает, что её эксплуатация требует значительных затрат: чем старее машина, тем дороже её обслуживание, рассуждает эксперт.
Что касается параллельного импорта, который в той или иной степени присутствует на рынке, то и он сегодня выручает многих: позволяет получать нужные критически важные запчасти и избегать длительного простоя оборудования, рассуждает Олег Смольков.
«Параллельный импорт — это альтернатива, но доступен он только ограниченному числу предприятий, так как стоимость новой техники остаётся высокой. Не все компании могут позволить себе такие закупки, поэтому основная масса продолжает эксплуатировать старые машины, ремонтируя их любыми доступными способами.
Дополнительно обновление парка техники серьёзно ограничивается высокими процентными ставками. Сегодня редкие проекты в лесопромышленном комплексе могут обеспечивать необходимую норму доходности для покрытия процентных расходов, что делает привлечение кредитов для обновления техники практически невозможным», — констатирует г-н Кучин.
В текущих условиях массовая модернизация производств становится недостижимой мечтой, заключают эксперты. Пока это тот случай, где каждый сам за себя: точечные работы, отдельно взятые решения, а целостной картины нет.
«Крупные инвестиции в модернизацию пока под вопросом. Предприятия скорее вкладываются в поддержание текущего состояния, чем в серьёзные обновления. Могу отметить три главных препятствия. Первое и, пожалуй, самое важное — нехватка финансов. Большинство работает в режиме „удержания позиций”, а не развития. Средств на масштабные инвестиции у многих просто нет. Второе — высокие риски.
Дело в том, что основные рынки лесозаготовительной техники находятся под серьёзным санкционным давлением, техника остаётся дорогой, а инвестировать в новое оборудование сложно, когда нет гарантий его надёжности. В текущих условиях любое вложение становится риском, который может не окупиться. И последнее, но не менее важное — отсутствие уверенности в будущем.
Предприятия не могут прогнозировать, когда на рынок вернётся импортная техника, какие компании возвратятся и что вообще будет с рынком сбыта в ближайшие годы. Такая неопределённость делает долгосрочные инвестиции крайне сложными. В итоге модернизация идёт точечно: заменяют критически важные узлы, адаптируют старые машины, но говорить о масштабных обновлениях пока рано», — отмечает барьеры Антон Кучин.
Любой кризис — это новые возможности. Закрытие одних рынков сбыта открывает возможности для поиска других. Поэтому те предприятия, которые сумели вовремя и быстро сориентироваться в условиях западных санкций, а также пойти по пути диверсификации, безусловно, готовы и вкладываются в развитие, покупку нового оборудования и модернизацию существующего, отмечает Владимир Вайгульт, но без поддержки ФРП и региональных программ не каждому бизнесу окажется по силам эта дорога.
«Ответственные собственники всегда думают о развитии и расширении производства, составляют планы модернизации наиболее нужных для них участков оборудования с учётом своих финансовых возможностей. Но в текущих условиях, когда собственные средства позволяют в лучшем случае оставаться на плаву, а кредиты при существующей ключевой ставке практически недоступны, программы модернизации откладываются, имеющиеся свободные средства предприниматели предпочитают держать на депозитах.
Главными препятствиями сегодня становятся санкционные ограничения по сбыту продукции и высокая ключевая ставка ЦБ», — выражает не только своё мнение Олег Смольков.
С какого ракурса ни посмотри, а говорить о том, что лесопромышленный комплекс страны успешно встал на путь импортозамещения, пока рано. Отрасль огромна, невосприимчива к переменам, в ней используется масса различных технологий, и по волшебству изменить всё невозможно.
Для этого важно, чтобы разработчики оборудования тесно взаимодействовали с конечными потребителями. Только с учётом реальных потребностей сектора можно создать конкурентоспособные аналоги, уверена г-жа Молчанова. На сегодняшний день подобных примеров немного, однако тенденция к развитию такого сотрудничества уже прослеживается, отметила она.
«Сейчас предприятия рассматривают три основных направления. Китайская техника, которая становится всё более популярной, но вызывает вопросы по надёжности и адаптации к российским условиям. Белорусское оборудование, которое уже вышло на рынок и имеет потенциал. Российские инициативы, такие как КАМАЗ, но пока это только первые шаги.
Импортозамещение требует огромных затрат, времени и технологического опыта. Конкурировать с мировыми производителями, имеющими десятилетия опыта, крайне сложно. Поэтому процесс освоения и производства аналогов потребует не только финансовых вложений, но и масштабной работы по созданию производственной базы, обучению специалистов и организации сервисного обслуживания», — делает выводы г-н Кучин.
Ксения Каракчиева, директор по операционной деятельности ООО «Илимский ЛТУС»
«В последние годы в России наблюдается тенденция к замещению импортных решений, и за это время использование российского программного обеспечения для управления производственными процессами в ЛПК не только существенно увеличило свою долю, но и в подавляющем большинстве уже полностью покрывает потребности клиентов.
До недавнего времени многие компании ЛПК зависели от зарубежных поставщиков услуг, что оказалось существенным риском для бизнеса».
Евгения Молчанова, руководитель направления «Инвестиционные и технические закупки» группы «Свеза»
«Модернизация предприятий сегодня сопряжена с рядом сложностей. Они включают в себя закрытые программные протоколы, отсутствие конструкторской документации и нехватку в России квалифицированных специалистов. В таких условиях подход к обновлению производства должен быть комплексным — нужно рассматривать не только точечную модернизацию, но и полную замену оборудования, а также возможное изменение технологических процессов».
Антон Кучин, генеральный директор ООО «ЕЛЗ Форест-ТЕЧ»
«В условиях сложной логистики и высоких цен на запчасти предприятия вынуждены осваивать самостоятельные ремонты, обращаться на заводы для изготовления узлов и деталей, которые невозможно или слишком дорого заказать. Однако отечественное машиностроение в лесозаготовительной отрасли пока недостаточно развито. Создать качественный аналог европейской или американской техники в короткие сроки невозможно.
Если бы в России уже был развитый опыт производства и продажи лесозаготовительного оборудования, ситуация могла бы быть иной. Сейчас белорусские производители активно пытаются занять эту нишу, продвигая свою технику. У них есть шанс, если рынок лесоматериалов останется востребованным, а импортная техника не вернётся в ближайшее время. Однако стоит учитывать, что, как только границы откроются, большинство предприятий предпочтут вернуться к проверенной европейской технике».
Текст: Марина Каталакиди
Нашли ошибку?
Выделите ее мышкой и нажмите Ctrl + Enter
Спасибо!
Теперь редакторы в курсе.