Отходы лесопиления — энергетический ресурс предприятия

Реклама. ООО «ПолиБиоТехник», ИНН 7842120686
Erid: F7NfYUJCUneRHUyMPUc8

Отходы лесопиления — неотъемлемая часть любого производства ЛПК. В процессе переработки древесины остаются окорочная и фрезерная стружка, щепа, кора, горбыль, которые копятся на территории предприятий и представляют опасность.

Каждый бизнесмен по-разному решает вопрос их с хранением, транспортировкой и утилизацией, порой в убыток себе. Правильное оборудование может не только избавить от этих проблем, но и помочь в экономии финансовых ресурсов компании, считает технический директор ООО «ПолиБиоТехник» Александр Торопов.

— Несколько лет назад лесопромышленные предприятия страны столкнулись с множеством вызовов, одним из которых стала утилизация древесных отходов. Как решают эту проблему сейчас?

— Как известно, до определённого времени большинство лесопильных предприятий перерабатывали опилки в пеллеты, которые реализовывали за границей и тем самым закрывали вопрос с утилизацией.

Но с 2022 года ситуация изменилась, и пеллетные линии практически остановились. На отраслевых мероприятиях самым актуальным стал вопрос: «Что делать с отходами?» Тысячи кубометров в год нужно куда-то девать, они продолжают копиться и сейчас.

Зачастую предприятия вынуждены выделять большие площади для их складирования, что, в свою очередь, становится финансово обременительным. Кроме того, неэффективное управление отходами может привести к увеличению операционных затрат и потере потенциальной выгоды. Логичным и перспективным вариантом считается использование отходов в качестве биотоплива для выработки тепловой и электрической энергии. Это решение не только снижает затраты на утилизацию, но и повышает энергетическую эффективность предприятий.

— Наиболее распространённым вариантом считается использование водогрейных котлов на предприятиях ЛПК. Могут ли им составить конкуренцию другие решения?

— Действительно, установка водогрейных котельных на древесных отходах для организации теплоснабжения сушильных камер — стандартное решение многих лесопильных предприятий. Оно давно всем известно и уже доказало свою эффективность, но мы предлагаем более перспективную альтернативу для средних и крупных предприятий — установку паровой мини-ТЭЦ.

Это более универсальный вариант, чем традиционные водогрейные котельные. Его преимущество состоит в интеграции с другими системами производства: выработанный пар может быть направлен на турбо-агрегат для генерирования электроэнергии, затем через теплообменник на сушильные камеры или прессы и в виде горячей воды на отопление.

Использование этой технологии позволяет не просто избавиться от отходов и получить технологический пар, но и наладить выработку собственного электричества. Его можно использовать для нужд предприятия, а избыточное — при желании реализовать на рынке. Для того чтобы производить электрическую энергию, экономически целесообразным станет подключение паровых турбин.

Это актуальное решение для лесопильных предприятий, которые выпускают от 200-300 кубометров продукции в год и накапливают от 100 тысяч кубометров отходов. С нашей точки зрения, планируя новый завод, гораздо более целесообразно закладывать не водогрейную котельную, а именно паровую, которую позже можно будет масштабировать, добавив турбину, чтобы вырабатывать электроэнергию для своего предприятия.

— Каким образом происходит выработка электрической энергии на мини-ТЭЦ и в чём заключается функция турбоагрегата?

— Для наглядности можем рассмотреть условное, но приближенное к реальному предприятие, которое производит пиломатериалы в объёме 270 000 м3/год, при этом генерирует до 150 000 м3/год отходов в виде опилок, коры, щепы. Для нас это не отходы, а биотопливо, которое можно использовать. Чтобы утилизировать весь этот объём отходов, мы предлагаем мини-ТЭЦ с двумя котлами сухого насыщенного пара по 12 МВт каждый и турбоагрегат электрической мощностью 3 МВт.

При условии работы 8400 часов/год турбоагрегат сможет выработать 25,2 тыс. МВт•ч электрической энергии и 195,4 тыс. Гкал тепловой энергии. Здесь, как и в случае с водогрейными котельными, всё также утилизируются древесные отходы, однако вместо горячей воды заказчик получает насыщенный пар с параметрами 23 бар / 222 °С.

В первую очередь весь выработанный пар направляется на турбоагрегат, который вырабатывает 3 МВА электрической энергии. Для возврата пара в котёл его необходимо сконденсировать, для чего используется теплообменник мощностью 20 МВт (конденсатор), к которому подключена отопительная нагрузка, а также вентиляторная сухая градирня.

Часть тепловой энергии направляется на нужды предприятия: отопление, ГВС, сушильные камеры, — а избыточная мощность утилизируется в атмосферу через сухую градирню. Самостоятельная выработка электрической энергии позволяет снизить затраты на покупку энергоресурсов и повысить энергоэффективность предприятия.

Отмечу, что градирня является важным компонентом системы, она позволяет грамотно управлять тепловыми нагрузками, особенно в летний период, когда отпадает необходимость в отоплении. Помимо этого, благодаря ей можно проводить техническое обслуживание и ремонт части оборудования без снижения эффективности выработки электрической энергии.

— Вы сказали, что решение актуально для лесопильных производств, а как быть с плитными?

— У предприятий, выпускающих OSB и ДСП, как правило, уже есть свои паровые или термомасляные котельные, но и для них существуют решения, в том числе с перегретым паром 40 бар / 450 °С, а также турбоагрегаты с промежуточным отбором пара. Для плитных предприятий паровая котельная мини-ТЭЦ вообще подходит как нельзя лучше.

Принцип здесь такой же, мы обеспечиваем паром прессы и сушилки. Этим же паром можно через теплообменник нагреть термомасло, чтобы подать его на термомасляную сушилку. Пар направляем в турбину, где на выходе, опять же, получаем горячую воду, которую можно отправить на отопление своих цехов.

При этом необходимость в установке водогрейных или термомасляных котлов отпадает: можно использовать однотипные паровые установки, получить большое количество пара, увеличить выработанную электрическую энергию, а к отработанному пару подключить тепловую нагрузку. В этом случае появляются запас мощности и возможность оперативного подключения дополнительной нагрузки.

— Какие реализованные проекты компании «ПолиБиоТехник» уже помогают предприятиям снизить зависимость от сторонних источников энергии?

— Нами спроектированы и запущены мини-ТЭЦ как в России: Хабаровском крае, Костромской и Архангельской областях, — так и за границей, например в Южной Корее. Все решения индивидуальные, обладают разными характеристиками и мощностями. Сейчас мы находимся на завершении первого этапа производства оборудования для мини-ТЭЦ в Вологодской области, а в 2025 году планируем реализовать проект 1х12 МВт + 1,5 МВт ЭЭ в Кировской области.

Наше конкурентное преимущество в том, что мы готовы не просто взяться за поставку оборудования, но и грамотно провести инжиниринг, проработать технико-коммерческое обоснование, разработать проект, подготовить документацию, а также провести строительно-монтажные и пусконаладочные работы.

ООО «ПОЛИБИОТЕХНИК»

www.polybiotechnik.ru
pbt@polybiotechnik.ru
тел.: +7-985-970-97-56,
+7-812-602-25-97
191036, г. Санкт-Петербург, 5-я Советская ул., 27