Древесно-волокнистый пластик из отходов шпона

Экономическая ситуация в стране стимулирует бизнес искать решения для удешевления производственных затрат. И один из вариантов — создание новых материалов, которые не только способны конкурировать с импортными аналогами, но и в своём роде уникальны. Если для этого использовать отходы, достигается двойной эффект — и экономический, и экологический.

Производители фанеры не понаслышке знают, какое количество отходов образуется за одну рабочую смену. Некондиционный шпон пускают на различные, порой надуманные, дополнительные «нужды». Кто-то использует его как топливо для технологических котлов. На предприятиях, где нет полного цикла переработки, приходится думать об утилизации.

По оценкам специалистов, шпон-рванина составляет около 30% в структуре отходов фанерного производства, но мало используется в переработке. Алтайское предприятие «Интехтрейд» нашло применение этому материалу и разработало новый продукт — древесно-волокнистый пластик, аналогов которому нет. Он используется для производства технологических поддонов, на которых прессуют тротуарную плитку, и для ряда других производств.

Нестандартное решение вопроса

Началось всё с поддонов. Как и другие поставщики импортных автоматизированных линий вибропрессования для производства изделий из бетона, компания «Интехтрейд» использовала в качестве оснастки технологические деревянные поддоны. Проблема в том, что со временем они деформировались и рассыхались. Это не устраивало ни заказчиков, ни поставщиков. С этим нужно было что-то делать.

«Пришлось изучить большой ассортимент деревянных, металлических, пластиковых поддонов российского, европейского, азиатского производства. Но ни один из них не удовлетворял сразу двум требованиям: длительный срок службы и доступная цена.

Стали искать техническое решение самостоятельно. Нам были важны такие параметры материала, как прочность на изгиб, износостойкость, способность передачи вибрации. Так после нескольких экспериментов мы вышли на производство древесно-волокнистого пластика.

Для его изготовления отходы шпона разделяют на волокна и затем соединяют с помощью системы пропитки на основе фенолформальдегидной смолы, которая дешевле своих аналогов. В итоге получается качественный продукт, по стоимости за куб сопоставимый с сухим пиломатериалом из сосны, но с более высокими прочностными характеристиками», — рассказывает директор ООО «Интехтрейд» Полина Керат.

Серийное производство

Оборудование для производства древесно-волокнистого пластика, выпущенное специалистами ООО «Интехтрейд», укомплектовано и проходит отладку технологии на созданном в Барнауле предприятии, которое начало выпуск новых композитных технологических поддонов для линий вибропрессования. Заказы расписаны на полгода вперёд.

Технология изготовления древесно-волокнистого пластика

1. Отходы шпона рубят полосами, укладывают в кассеты и сушат в вакуумной сушилке от 12 до 18часов. (Затраты на сушку волокон шпона значительно ниже, чем на сушку пиломатериала.)На фото 4: вакуумная сушилка.

2. Их пропитывают смесью на основе фенолформальдегидной смолы с различными добавками в зависимости от свойств, которые необходимо получить в конечном изделии. Для этого закупают жидкую смолу, на основе которой в производственном цехе изготавливают специальную пропитку. При создании продукта можно увеличить влагостойкость, снизить параметры горючести или учесть другие дополнительные факторы, имеющие значение в эксплуатации.

3. Затем укладывают в пакеты, которые прессуют на гидравлическом прессе при высоком давлении. На фото 5: гидравлический пресс.

4. Запрессованный брус отправляют в камеру полимеризации для отверждения. На фото 6: камера полимеризации.

Далее он проходит на участок распиловки и стыковки ламелей. На фото 7: роспуск бруса на ламели.

Сфера применения

По словам разработчиков, древесно-волокнистый пластик применим как для нужд производственных предприятий, по примеру «Технодэк», так и для массового потребителя при изготовлении террасной доски, паркета, мебели, декора и других штучных изделий. Комплектация оборудования и характеристики материала могут быть адаптированы под конкретные задачи.

Текст: Николай Бурков