«Лузалес» — курс на рост: инвестиционные проекты, технологическая модернизация и запуск новых продуктов

Эпоха глобальных перемен в который раз проверяет предприятия нашей страны на прочность. Кто-то закрывается, не выдержав конкурентного давления или не справившись с логистическими трудностями. Другие, напротив, не просто ищут способы выживания, но и создают условия для стабильного роста и расширения возможностей. Мы отправились в столицу республики Коми, чтобы узнать, какие решения помогли ООО «Лузалес» выстроить путь от небольшого лесозаготовительного предприятия до масштабного производства полного цикла.

Разглядывая из иллюминатора зелёные богатства региона, трудно не вспомнить известную песню о бескрайнем море тайги. Благодатное место для лесозаготовки и близость к рынкам сбыта стали главными факторами для становления и развития предприятия 26 лет назад. Однако одного из этих условий было бы недостаточно для расширения производства, освоения новых технологий и видов продукции. Грамотный подход основателя ООО «Лузалес» Николая Семенюка, его умение чувствовать потребителя, желание совершенствовать технику и оборудование позволили предприятию не только зарекомендовать себя на отечественном рынке, но и выстроить работу с иностранными партнёрами.

Сегодня компания присутствует в пяти муниципальных районах Республики Коми: Койгородском, Прилузском, Сыктывдинском, Удорском, а также в г. Сыктывкаре. Харвестеры и форвардеры облегчают заготовку и на вахтовых участках, а в 2014 году на одном из них был построен посёлок с комфортными домиками для работников, трудящихся в лесу. Позже, в 2023 году, в м. Верхний Чов города Сыктывкара был возведен четырёхэтажный жилой дом для сотрудников.

Корпоративная культура и социальные инвестиции

Услышав словосочетание «главный офис компании», читатель может представить себе множество разных вариантов и сильно удивится, узнав, что для сотрудников «Лузалес» — это уютный светлый деревянный дом в скандинавском стиле, построенный, конечно, из собственной продукции — клеёного бруса и массивных деревянных стеновых МХМ-панелей.

Здесь, в местечке Човью под Сыктывкаром, продолжают культивировать заложенные ранее основы управления командой новые руководители компании: председатель совета директоров ООО «Лузалес» Руслан Семенюк и генеральный директор ООО «Лузалес» Иван Чигиринов. Атмосфера, близкая к семейной, чувствуется буквально во всём.

Чего только стоят массовые выезды на летние посадки хвойных деревьев всем коллективом с полевой кухней и развлекательной программой. Комфортная корпоративная среда, с любовью созданная и поддерживаемая руководством, не может не сказываться и на рабочем настрое сотрудников, которые не только выполняют непосредственные задачи, но и участвуют в обустройстве территории: высаживают декоративные растения и совместно с медийными личностями страны принимают участие в акции «Посади дерево — создай историю вместе с «Лузалес»».

Лесопильное производство: автоматизация сортировки и окорки

Из просторного особняка компании (иначе назвать это красивое строение у нас не поворачивается язык) вдоль аллеи сосен, посаженных Григорием Лепсом, Анной Плетнёвой, Вячеславом Фетисовым и другими известными персонами, мы идём на отправную точку работы площадки в Човью — участок приёмки круглого леса и его сортировки.

Материал хвойных пород для двух лесопильных цехов привозят на лесовозах, а также железнодорожным транспортом. На территории 35 га можно одновременно хранить до 75 тыс. м3 круглых лесоматериалов, а ёмкость зимнего склада составляет 25 тыс. м3 древесины, рассказывает начальник участка деревообработки Дмитрий Заборский. Существующие мощности лесопильного производства позволяют перерабатывать до 500 тыс. м3 кругляка в год. Сегодня здесь трудится 323 человека, однако большинство процессов выполняет автоматизированное оборудование. К примеру, один оператор может управлять всей линией сортировки.

«Мы работаем с диаметром от 10 до 30 см. Погрузчик отправляет на стол подачи линии сортировки круглые лесоматериалы. Здесь в работу включается 3Д-сканер, который считывает размер их вершиной части и распределяет их по карманам, исходя из геометрических параметров. На мониторе оператор может отследить все параметры, к примеру кривизну, этот материал пойдёт в карман баланса. Также оператор визуально оценивает каждое бревно на наличие критичных пороков для пиления», — поясняет простой принцип работы Дмитрий Заборский.

Утро только началось, а на экране счётчик отслеживает движение уже 893-го бревна. За смену перед специалистом их проходит около 5000, визуально оценить такое количество действительно непросто. Приобретение сканеров и установка программного обеспечения российских разработчиков упростили задачу не только на этом участке, но и на других площадках в Човью.

Оснащена системами сканирования и линия окорки, куда попадает уже отсортированный лесоматериал. Каждое бревно проходит через датчики, затем умная программа анализирует его, определяет вершинную часть и отбраковывает несоответствующие диаметры.

«Всю информацию в реальном времени видит оператор, он, конечно, участвует в разрешении непредвиденных ситуаций, но его основные функции сегодня — контроль и управление с пульта», — рассказывает начальник участка.

Однако нельзя сказать, что специалисты просиживают время в своём деревянном царстве просто так: множество экранов и весь процесс требуют внимательного подхода и быстрого реагирования. Незамеченным не остаётся ни один сантиметр сырья, оператор демонстрирует нам полную аналитику каждой входящей круглой заготовки.

Тем временем окорённые брёвна проходят оптимизацию при помощи 3Д-сканера в соответствии с заданной программой пиления. На выходе мы уже видим оптимально раскроенный пиломатериал: его количество зависит от размера и индивидуальных особенностей каждого бревна.
Вопрос отправки щепы, опилок и обрезков для компании давно решён — очень практично и почти безотходно. Всё, что остаётся после пиления, попадает на многослойное вибросито: щепа идёт в один поток и на свой транспортёр в бункер, а мелкая фракция — в другой. Позднее она будет использоваться как сырьё для пеллет.

А пока мы наблюдаем завораживающий танец следующего автоматизированного конвейера — сортировку сырых досок по 22 карманам. За их наполнение отвечает измеритель сечения. Ну а дальше происходит сборка сушильных пакетов, поясняет Дмитрий Заборский. Сырой материал нельзя укладывать вплотную, иначе он закиснет, отмечает специалист. Для обеспечения притока воздуха используют междурядные рейки.

Процесс идёт бесперебойно и отлаженно, как часы, и вот вилочные погрузчики увозят аккуратно сложенные, подписанные стопочки на следующий участок — сушки пиломатериалов. На каждом этапе может возникнуть отход некондиционного материала, на этот случай работает дробилка, которая перерабатывает его в щепу. Издалека может показаться, что это вовсе не горы древесной щепы, а золотые барханы — так красиво они блестят на солнце. Впрочем, этот продукт лесопереработки здесь не задерживается надолго, так как пользуется большим спросом на рынке. Это подтверждают наполненные грузовики, которые то и дело выезжают с территории.

Маневрируя среди башен из уложенных на прокладках досок, нельзя не заметить ещё одно рациональное решение компании — мини-ТЭЦ, состоящую из трёх котлов и газотурбинной установки. Строительство и ввод в эксплуатацию этого энергоносителя решили целый ряд задач. Во-первых, он обеспечивает теплом и электроэнергией производственный участок деревообработки, а также пеллетный завод, во-вторых, позволяет избавиться от отходов лесопиления.

Именно к сушильным комплексам и подводит нас Дмитрий Заборский. Камеры итальянского производителя Termolegno и финского бренда Valutec компания приобрела ещё в досанкционный период.

«В Termolegno предусмотрено до восьми циклов постепенной сушки, в камеру завозят сырой материал, а через три-семь дней получают уже сухую доску. Сушильные камеры непрерывного действия Valutec TC для пиломатериалов имеют шесть зон и работают по принципу непрерывного действия. Доски по рельсам движутся от одного участка к другому. Сначала автоматическая система орошения увлажняет весь пиломатериал, а дальше он проходит через зоны подачи горячего воздуха вентиляторами», — рассказывает специалист.

За одну полную загрузку сушильный комплекс способен вместить в себя до 600 м3 пиломатериалов в два тоннеля, а общий потенциал имеющихся на производстве комплексов позволяет единовременно загружать до 1800 м3. Однако, несмотря на продуманность конструкций, полностью полагаться на работу сушильных комплексов пока рано.

Оператор при помощи специального прибора измеряет доски на влажность, этот показатель должен варьироваться в желаемом диапазоне от 14 до 21%. Если же материал не прошёл испытание влагомером и не соответствует критерию, то специалист самостоятельно принимает решение о дальнейших действиях. К примеру, при низкой влажности можно увеличить скорость выхода досок или уменьшить температуру, а при повышенном показателе, наоборот, замедлить скорость выхода или увеличить градус.

Сухой материал хранить на улице можно, так как он прошёл обработку, но здесь этого не делают — его укрывают от снега и дождя под тремя навесами вместимостью более 2000 м3. Под открытым небом ждут своей очереди только сырые доски.

И снова мы попадаем на сортировку и упаковку, но уже другого материала — линию сортировки сухих досок N° 2 (ССД-2). Этот цех — финишная прямая пятидневного пути древесины на площадке. Оборудованию чуть больше года, но эффект от модернизации на производстве ощутили сразу: нагрузка теперь равномерно распределяется между двумя линиями.

Дмитрий Заборский отмечает, что ССД-2 способна функционировать круглосуточно и обрабатывать за смену до 20 тыс. досок. За каждой из них с обеих сторон следят два зорких оператора: они при помощи джойстиков распределяют продукцию по сортам, отсеивают брак и торцуют продукцию на заданную длину.

На участке конвейер поднимает пачку досок и автоматически удаляет проложенные ранее междурядные рейки сушильных пакетов. Автоматическая линия обрезает поступающую пилопродукцию длиной от 4,05 м до 4,15 м на длины 4, 3,6 и 3 м. За смену ССД-2 выпускает до 50 пачек пиломатериалов.

Финал производства — маркировка и упаковка в транспортный пакет. Словно братья-близнецы, укутанные в плёнку с фирменным логотипом и обязательным куар-кодом, выезжают из цеха готовые к отправке пачки сухого пиломатериала. Железнодорожные составы замерли в ожидании погрузки. 90% продукции отправляется на экспорт, и в последние годы количество контейнеров, уходящих из Човью, неуклонно растёт, отмечают на предприятии.

Утилизация отходов и выпуск топливных гранул

Как известно, наши соседи из Азии очень интересуются российским лесом и производимыми из него товарами. Древесное топливо — не исключение. Собственное пеллетное производство в ООО «Лузалес» запустили в 2017 году. Найти бесхозную кучку древесных отходов на территории невозможно, так как именно опилки и щепа служат сырьём для экологичного топлива.

Дмитрий Заборский отмечает, что в дело идёт не только всё своё — сторонние организации с удовольствием отдают свои опилки. Чтобы избавиться от этой головной боли, некоторые даже самостоятельно готовы привезти их сюда, рассказывает специалист. Пока для одних компаний — это бич, для «Лузалес» — ценное сырьё. Для производства 1 тонны пеллет требуется 4-5 кубометров древесины, приводит цифры эксперт.

Пеллетный завод видно издалека — по двум башням внушительных размеров. Один из силосов вместимостью 800 м3 предназначен для опилок, второй рассчитан на 650 тонн готовых гранул. В накопительный бункер материал поступает с транспортёра, который над нашими головами проходит через оба цеха лесопиления.

Установки оснащены шнеками, которые разбивают поступающий материал, так как зимой он бывает спрессован и образует комки. Дальше весовой механизм ровно распределяет массу по транспортёрной ленте так, чтобы она была не более 7 см, иначе можно получить неравномерное просыхание. Далее в работу включается дробилка, которая перемалывает её до состояния муки, поясняет Дмитрий Заборский.

Производство настолько автоматизировано, что не требует присутствия большого количества персонала. Сушку опилок до заданной влажности выполняет мощный агрегат австрийского производителя Mühlböck. Из него подготовленное измельчённое сырьё поступает в пресс-гранулятор, который сжимает его в пеллеты.

Всё просто, никакой магии и химии: чистая физика и работа естественного древесного компонента лигнина, который и отвечает за термоскрепление. Именно это ценное вещество отсутствует в опилках, которые долго хранятся под открытым небом, — их мы видели ранее. Производительность прессов-грануляторов достигает 20 тонн в час. Это даёт возможность при двухсменном графике работы ежегодно перерабатывать до 100 тысяч кубометров отходов лесопиления и производить до 30 тыс. тонн готовой продукции.

На наш коварный вопрос о востребованности гранул на рынке Дмитрий Заборский со смехом отвечает, что спрос не только не сократился, но и увеличивается, а делегация из Китая так и вовсе хотела увезти как можно больше древесного топлива в карманах. Это неудивительно, ведь экологически чистый продукт содержит не более 1% золы, он лёгкий, недорогой и удобный в транспортировке. Пока наши страны договариваются о сотрудничестве поставок пеллет в КНР, в Коми растёт внутреннее потребление. Это вполне предсказуемое явление, учитывая темпы перевода регионов на биотопливные котельные.

«При сгорании тонны гранул вы получаете от 4,3 до 6,0 тыс. ккал тепла, что в полтора раза больше, чем от обычных дров, что обеспечивает более длительное и интенсивное тепловыделение», — приводит цифры наш собеседник.

На заключительном этапе охлаждённые гранулы пакуют в стандартную упаковку 10-15 кг, либо отгружают в big bag (от англ. «большие мешки») по 1000-1150 кг, а тем, кто не любит мелочиться, и вовсе отправляют целыми контейнерами.

Запуск фанерного производства в Выльгорте

В этом мы убедились на другой площадке «Лузалес» — в Выльгорте. 2025 год компания завершила ярким событием — запуском новой фанерной линии, финансирование которой составило 4 млрд руб. Оснащением участка занимались китайские партнёры — завод Weihai Hanvy Plywood Machinery Manufacturing Co.

Благодаря разнообразию лесов в регионе, помимо хвойных пород, есть возможность заниматься и берёзой. Это дало возможность не только выводить новый для компании продукт на внутренний рынок, но и поставлять его на экспорт. Оборудование позволяет производить до 54,7 тыс. м3 фанеры в год. Такие объёмы требуют расширения географии и, помимо азиатских потребителей российской фанеры, специалисты «Лузалес» налаживают связи с другими перспективными странами.

Для того чтобы получить пластичное и эластичное сырьё для изготовления продукции, на производстве предусмотрена одна интересная процедура. Вне стен завода нас встречает старший мастер участка Михаил Маракулин. Древесине тут можно только позавидовать: пока на улице стоит минусовая температура, она нежится в тёплой ванне. Такие спа-процедуры — неотъемлемая часть технологического процесса, отмечает специалист.

«Гидротермическая обработка необходима для того, чтобы древесина размягчилась и с ней стало легче работать, так как производство шпона — очень деликатный процесс. Для этого на площадке расположены 10 бассейнов ёмкостью до 120 куб. метров. Сейчас шесть из них загружены берёзовым кряжем. Из нашей котельной поступает горячая вода, которая позволяет нагреть сырьё до температуры 35-40 °C. Этого уже достаточно, чтобы обеспечить процесс лущения», — поясняет эксперт.

Стоя на холодном северном ветру, мы недолго завидовали древесине — уже значительно разбухшую её вытащили из воды и погрузили на форвардеры. За смену оператор повторяет эту процедуру около 20 раз. От выделившегося дёгтя жидкость приобрела глубокий чёрный цвет и специфический запах.

Следующий этап в подготовке шпона — линия раскряжёвки, здесь мы встретили оборудование российского производства.

«Фанерный кряж делят на чураки в зависимости от технического задания и формата шпона. Транспортёр подаёт материал на раскряжёвочный стол, а дальше оператор с пульта запускает маятниковую пилу, которая и производит раскрой», — комментирует происходящий за стеклом процесс Михаил Маракулин.

Раз в неделю режущий инструмент подлежит замене и последующей заточке — это залог высокой производительности и качества будущего продукта, отмечает эксперт.
Из высокотехнологичного шпона на участке изготавливают фанеру. С работой этой линии нас знакомит директор по технологии и развитию фанерного производства Ольга Созинова.

«Для производства большеформатной берёзовой фанеры используется продольный и поперечный шпон размерами 1300х2600 мм и, наоборот, 2600х1300 мм. Но пока мы работаем только на трёх поперечных станках, которые производят листы 4х8 футов. Чтобы изготовить продольный продукт, мы используем линию усования. На неё прямиком из роликовой сушилки поступает квадрат 4х4, где он сращивается вдоль волокон», — поясняет представитель компании.

Наши собеседники с гордостью отмечают, что уровень экологичности фанеры соответствует строгим мировым стандартам.

«Мы используем клей на основе фенолформальдегидной смолы, которая имеет очень низкую эмиссию формальдегида. Класс эмиссии — Е 0,5. Но даже для такого класса по методу газового анализа норма — 1,5 мг на м2 в час. У нас показатели в районе 0,2 мг на м2 в час. Мы планируем получить сертификат CARB (California Air Resources Board — стандарт экологичности в США, широко признанный в мире)», — поясняет Ольга Созинова.

Действительно, всё время нахождения в цеху в воздухе ни на грамм не ощущалось присутствие химии — только тёплый запах древесины. Это потому, что современные смолы очень экологичны, отмечает эксперт.

«В состав клея для фанеры входят смола, ржаная мука, мел и вода. Это позволяет не только придать продукту необходимые физико-механические свойства, но и экономить смолу. При этом итоговое качество не страдает. Все массовые части для рецепта рассчитывает технолог, он же и контролирует показатели по физмеху. Компоненты обязательно взвешиваются перед подачей на участок приготовления клея, затем их смешивают и подают на этап набора фанеры с помощью насоса», — рассказывает наш собеседник и отмечает, что это закрытая от посторонних кухня, своеобразный секрет фирмы.

Три высокопроизводительные лущильные линии бразильского бренда Fezer уже прошли годовой тест-драйв, впрочем, как и китайская линия усования. Эксперт демонстрирует ровный, практически незаметный волнообразный шов на листах продольного шпона 8х4, который будет использоваться в качестве внутреннего слоя при наборке фанеры.

«Мы стараемся максимально эффективно использовать весь шпон с лущильного станка. Эти сращённые элементы будут незаметны внутри готового продукта и никак не повлияют на его физико-механические свойства», — развеивает наши опасения о надёжности склеенного шпона Ольга Созинова.

Пока мы наблюдаем, как рабочие набирают 13 слоёв будущего фанерного листа толщиной 18 мм, погрузчики подвозят новые партии. Эксперт отмечает, что толщина продукта бывает разная: от 6 до 24 мм.

«Для каждой толщины своё количество листов шпона. Они укладываются попеременно: продольный/поперечный. Сначала идёт рубашечный поперечный слой, затем намазанный клеем продольный шпон, и таким образом они чередуются по принципу «сухой — клеевой» согласно схеме наборки», — комментирует процесс Ольга Созинова.

Шустрые рабочие за 25 минут должны успеть подготовить своеобразный бутерброд для подачи в холодный пресс. Именно столько времени требуется на подготовку листа перед следующим этапом — подачей в 30-пролётный горячий пресс.

«Время наборки ограничено не просто так. Если мы его превысим, то можем получить брак после горячего прессования. На каждом переделе существуют свои ограничения и режимы, которые необходимо соблюдать, чтобы получить качественный продукт», — делится опытом наш собеседник.

Эта часть производства ещё в процессе модернизации. Пока набранный пакет на следующий участок перевозят с помощью погрузчиков, однако очень скоро здесь появится конвейер, что значительно упростит работу, поясняют в цеху.

Нам показалось удивительным, что набором пакета занимаются преимущественно молодые девушки. Ольга Созинова поясняет, что так сложилось исторически, и ничего необычного здесь нет. Кстати, как нет и дефицита кадров. Компания уделяет большое внимание подготовке будущих специалистов и активно сотрудничает с учебными учреждениями Сыктывкара.

Подписанные двусторонние соглашения предусматривают не абстрактные задачи, а взаимодействие по вопросам обучения кадров для предприятия, содействие в прохождении производственной практики учащихся, а также в трудоустройстве выпускников. Двери «Лузалес» открыты для студентов, чтобы они могли увидеть производство изнутри и познакомиться со всеми этапами переработки древесины — от сортировки круглых лесоматериалов до производства пеллет.

Наконец все ячейки уходящей под потолок этажерки агрегата заполнены, и оператор запускает процесс горячего прессования. Режим зависит от толщины фанеры: для каждой толщины своё время и удельное давление. Выставленные на мониторе параметры Ольга Созинова просит не снимать крупным планом, говорит, у каждого технолога есть свои секреты.

«Есть всем известные показатели, к примеру влажность шпона, она должна быть ниже 8%, иначе мы получим бракованную фанеру. Однако есть параметры, которые на производстве выявляют опытным путём и берегут эти знания от конкурентов. Сюда входит температура плит горячего пресса, время выдержки под давлением в нём, рецепт клея.

Всё это позволяет получить высокие результаты по физико-механическим свойствам, а значит, качественную продукцию. Здесь каждый работник заинтересован в этом. Кстати, результаты испытаний в лаборатории это подтверждают: показатели стабильные и ровные, и подрубашечный слой, и внутренний — всё в одном диапазоне, что очень радует. Это значит, что нарушений в технологии нет», — поясняет Ольга Созинова.

Заключительный вид фанере после горячего прессования придаёт кромкообрезной станок, после которого аккуратные листы красивого золотистого цвета отправляются на сортировку и на упаковку.

С момента запуска нового производства прошло немного времени, оно ещё обживается и оптимизирует работу, но руководство уже строит планы. Так мы замечаем линию шлифования, которую готовят к вводу в эксплуатацию.

«Сейчас мы производим нешлифованную фанеру, новая линия откроет дополнительные возможности для реализации продукта. На данный момент мы уже запустили станок для починки шпона, он необходим для повышения его сортности. Оборудование позволяет вырубать отверстие от сучков и вставлять что-то вроде заплатки, которая имитирует форму изъятого дефекта и становится практически незаметна на полотне», — поясняет Ольга Созинова.

Производство МХМ-панелей, клеёного бруса и мебели из массива

Помимо производства берёзового шпона, на участке деревообработки в Выльгорте функционирует цех по производству массивных деревянных стеновых панелей MHM (от нем. Massiv-Holz-Mauer, многослойный хвойный массив) и работает цех по изготовлению клеёных деревянных конструкций.
Технология МХМ основана на использовании в строительстве массивных деревянных панелей. МХМ-панель представляет собой многослойную конструкцию, сформированную из сухого пиломатериала.

Доски плотно укладываются слоями крест-накрест и закрепляются между собой алюминиевыми гвоздями. Стена получается стопроцентным экологичным изделием, без клея и химии. Перед сборкой панелей на гвоздезабивной установке пиломатериал строгается с четырёх сторон. Далее панель раскраивается на обрабатывающем центре для придания необходимого формата по заданным параметрам.

Готовые детали собираются в домокомплект, как конструктор, просто монтируются друг с другом. Данная технология позволяет возводить здания в сжатые сроки, не пренебрегая при этом надёжностью конструкций. Объекты из МХМ-панелей безопасны, огнестойки, надёжны и долговечны.

К клеёным деревянным конструкциям, выпускаемым ООО «Лузалес», относятся брус и балки, применяемые в качестве материала для строительства деревянных малоэтажных объектов различного назначения.

Они давно завоевали любовь архитекторов и строителей благодаря своим свойствам. Усадка у них в несколько раз меньше, чем у обычного оцилиндрованного бревна. Клеёный брус считается одним из наиболее прочных и технических материалов. Изготавливается он методом склеивания просушенных и отшлифованных досок (ламелей) из хвойных пород древесины. Наиболее широкое распространение в настоящее время имеют сооружения из профилированного бруса: индивидуальные жилые дома, беседки, хозяйственные блоки и прочие постройки, перечисляет инженер ОТК Ирина Ветошева.

«Технология производства предельно простая и всем известная: нам привозят с лесопильных участков доску, здесь мы её просушиваем в специальных камерах до требуемой влажности 10–14%. Затем происходит обработка досок на строгальном станке для выравнивания поверхностей и придания им точных размеров.

На следующем этапе производства происходит оптимизация пиломатериала: раскрой досок на заготовки необходимой длины и вырезка недопустимых пороков древесины. При этом производится сортировка заготовок на внутренние и наружные слои бруса. Далее происходит формирование ламели путем сращивания по длине отдельных заготовок на зубчатый шип. Длина ламели по техзаданию может варьироваться от 4 до 13 м. На них наносим клей и при помощи пресса делаем брус любых размеров», — проводит нас по этапам специалист.

Новое фанерное производство слегка потеснило участок производства клеёной древесины, который был запущен гораздо раньше, однако это не мешает выполнять множество заказов, в том числе и внутренних. Как мы уже упоминали, главный офис построен из бруса собственного производства, из него же сделан КПП в Выльгорте и множество других объектов компании.

«Брус сохраняет природные преимущества дерева: особую атмосферу, естественную вентиляцию и регулирование влажности. Стены из этого материала толщиной 180 мм по теплоизоляции могут сравниться с полуметровой кирпичной кладкой, а прочность дома на 50-70 % выше, чем у дома из цельного бревна. Можно сказать, что недостатков у клеёного бруса практически нет, кроме того, после обработки он более устойчив к гниению», — делится мнением Ирина Ветошева.

В начале 2023 года, в феврале, Правительственная комиссия РФ одобрила стратегическое приобретение ООО «Лузалес»: два завода шведского гиганта IKEA в Тихвине (Ленинградская область) и Вятских Полянах (Кировская область) перешли в собственность российской компании. К концу марта сделка была успешно завершена. В течение нескольких месяцев, благодаря усилиям «Лузалес», ранее остановленные производственные линии были запущены вновь.

Теперь эти предприятия, расположенные в Ленинградской и Кировской областях, носят названия «Лузалес-Тихвин» и «Лузалес-Вятка», знаменуя собой новый этап их развития. Возможно, в скором времени мы сделаем репортаж и с этих участков, а пока в качестве небольшого бонуса нам дали возможность познакомиться с образцами мебели из массива прямо на площадке в Выльгорте. Новые коллекции ничуть не уступают именитому бренду ни в дизайне, ни в качестве. А названия на коми-пермяцком языке придают особый шарм коллекциям: «кымöр» — «облако», «кодзув» — «звезда», «ош» — «медведь», «кöч» — «заяц».

«Сосна — это надёжный и долговечный материал, отличающийся высокой устойчивостью к температурным колебаниям и влажности. Она не подвержена гниению и развитию грибковых инфекций, а также обладает ярко выраженной и живописной текстурой древесины. Мы получаем отзывы от покупателей с маркетплейсов о том, что они не ожидали, что коробки окажутся такими тяжёлыми, потому что это не ДСП, а настоящий массив, здесь идёт речь о совершенно другом качестве, о мебели, которая прослужит не один год», — рассказывают в компании.

Учитывая разнообразие производителей оборудования при посещении площадок, возникает вопрос о ремонте и замене комплектующих, особенно в станках ушедших европейских брендов. Как нам пояснили представители предприятия, российский рынок благополучно адаптировался, и трудностей с запчастями, расходниками, химическими компонентами не возникает. Относительно новое финское, шведское оборудование прослужит ещё не один десяток лет, уверены специалисты.

Однако это вовсе не означает, что здесь готовы останавливаться на достигнутом. «Лузалес» — территория постоянно роста» — это не просто красивый маркетинговый слоган, а философия всей компании. Это подтверждают планы, о которых нам рассказали во время посещения площадок, но пока мы сохраним интригу и не будем опережать события.

Скажем лишь одно: с момента своего основания компания следует чёткой стратегии, основанной на развитии, формировании прочных партнёрских связей и инвестициях в модернизацию производства. Этот курс остаётся неизменным и будет определять будущее не только отдельно взятого предприятия, но и всего региона.

Текст и фото: Марина Каталакиди