Пеллетный завод — нюансы тонкой настройки | Лесной комплекс
Алтайлестехмаш
Узнать больше Свернуть
Развернуть

ООО «Алтайлестехмаш» предлагает деревообрабатывающие станки по низкой цене.
Мини-заводы от 1 370 000 руб. производительностью от 50 до 250 м3 пиломатериала экспортного качества в смену.
Срок окупаемости от двух месяцев. Оборудование в наличии, минимальные сроки поставки. От станка до механизированной лесопильной линии под ключ.
Большой выбор вспомогательного и околостаночного оборудования.

Реклама. ООО "Алтайлестехмаш", ИНН 2224121990
erid: 4CQwVszH9pWwJxneWXa

Подробнее Свернуть
ГЛАВНОЕ МЕНЮ
взгляд профессионалов отрасли на ситуацию в ЛПК
Подписывайтесь в социальных сетях

Пеллетный завод — нюансы тонкой настройки

21.07.2016

Сырье для пеллетного производства в России, как известно, существует в избытке. Новые пеллетные заводы порой и строят как раз по причине, что нужно «куда-то девать отходы лесопилки». Определённо можно утверждать, что с точки зрения сырья наши производители пеллет, как правило, находятся куда в более выгодном положении, чем их коллеги в других странах.

Возьмём для примера местный рынок Hekotek — производителя, известного в том числе и в России своими успешно реализованными проектами гранульных заводов. Так, общая мощность всех гранульных производств той же Эстонии сегодня на порядок больше, чем весь имеющийся здесь в наличии объём отходов лесопильного производства. И в такой ситуации в качестве сырья для будущих гранул используется практически всё, из чего их можно производить. Гранульные заводы принимают на переработку любые породы (даже не мечтая о специализации, скажем, только на еловом или сосновом сырье), в ход идёт абсолютно любая древесина — иногда это в совершенно прямом смысле деревянный хлам.

Получить и подготовить сырьё

При таком спросе на сырьё неудивительно, что именно оно представляет собой самую значительную составляющую в структуре себестоимости пеллет. Для грамотной организации производства и оптимизации производственных затрат каждая статья расходов требует пристального внимания, начиная — при таком раскладе — конечно, с сырья, а именно как дешевле его получить. Причём с точки зрения не только покупки, но и его обработки и подготовки на площадке завода непосредственно перед переработкой в гранулы. Потому-то рубительные установки, позволяющие использовать для производства любую доступную древесину, а также линии окорки низкосортных брёвен, позволяющие выпускать гранулы премиум-класса (которые обычно дороже промышленных), давно стали неотъемлемой частью местного пеллетного производства.

Кстати, подобная оптимизация производства сегодня не редкость и для России, несмотря на дешёвое, а во многих случаях практически бесплатное и доступное сырьё. Так, в отсутствии достаточного спроса на балансы и технологическую щепу, их с успехом перерабатывают в гранулы.

Оптимизировать каждый этап

Покупателю гранул, естественно, не важно, какие дополнительные расходы несёт производитель ввиду дополнительной подготовки сырья — рыночная стоимость пеллет от этого не зависит. Поэтому чтобы сохранить прибыльность предприятия на должном уровне, руководители гранульных заводов прилагают максимум усилий для того, чтобы сократить себестоимость гранул на других этапах производства. Для этого, к примеру, создаются программы, контролирующие каждый из производственных процессов, а на основе анализа полученных данных технологические процессы оптимизируются.

К примеру, по результатам такого анализа данных, на двух пеллетных заводах эстонского концерна Purutuli (оба завода поставки Hekotek — производителя, хорошо известного своими успещно реализованными проектами и в России) была установлена дополнительная труба, проводящая горячий воздух из сушилки через молотковую мельницу к прессам CPM. Полученная в результате этого экономия на электричестве составляет до 0,5 евро на тонну гранул, а при общей мощности обоих заводов в 150 000 тонн в год, затраты на производство снижаются на 75 000 евро!

Отличные результаты даёт и разумное использованию разных видов сырья. Поскольку производительность сушилок при сушке более сухого материала выше, эту особенность можно эффективно использовать, перерабатывая в тёплое время года свежее сырьё, а для холодного — накопив запас круглого леса, ведь, как известно, цельная древесина (в отличие от щепы и опилок) способна самостоятельно высушиваться естественным образом. Всего три месяца естественной сушки бревна позволяют получить из него щепу на 10-15% суше, чем опилки, полученные с лесопильного производства. Так регулируется производительность сушилок, которую, к слову, Hekotek на сегодняшний день увеличил до 5 тонн/час (максимально возможные размеры для перевозки по железной дороге).

Так называемся тонкая настройка собственно процесса прессования — в том числе правильно выбранная влажность конкретного сырья и подобранная для него длина канала матрицы, соотношение пород древесины в общем объёме сырья — может также дать ощутимые результаты.

Принять к сведению

«К счастью, в России вопрос дефицита сырья перед производителями древесных гранул не стоит, — комментирует руководитель проектов AS Hekotek Алари Рооси. — Однако взять на заметку чужой положительный опыт никогда не будет лишним, ведь вполне вероятно, что это позволит взглянуть на собственную ситуацию под другим углом и увидеть пути оптимизации собственного производства. И Hekotek всегда готов помочь в этом своим клиентам — не только выполнить анализ работы конкретного завода, но и совместно найти наилучшее решение по оптимизации. Такое взаимодействие выгодно всем — и клиенту, который в результате получает снижение себестоимости продукции, и нам, поскольку такой уникальный опыт делает нас ещё сильнее, ещё конкурентоспособнее».

Статья опубликована в журнале Лесной комплекс №4 2016

Нашли ошибку?

Выделите ее мышкой и нажмите Ctrl + Enter

НПК «Полиэстер»: российские аналоги импортных теплоносителей ООО «НПК “Полиэстер”» представляет широкий спектр высоко- и...
Читать онлайн
Новости

Компания «КАМИ»: импортозамещение в тренде

Ни одна выставка Woodex не обходится без масштабной экспозиции от компании «КАМИ». Мероприятие 2023 года не стало исключением: компания подготовила экспозицию площадью 1 510 м², на которой одновременно было представлено свыше 60 работающих станков.

Читать далее...

Рынок

Выбор читателей

Подпишитесь на телеграм-канал "Лесной комплекс" Свернуть
в начало

Спасибо!

Теперь редакторы в курсе.