«КРАСФАН»: перерождение | Лесной комплекс
Алтайлестехмаш
Узнать больше Свернуть
Развернуть

ООО «Алтайлестехмаш» предлагает деревообрабатывающие станки по низкой цене.
Мини-заводы от 1 370 000 руб. производительностью от 50 до 250 м3 пиломатериала экспортного качества в смену.
Срок окупаемости от двух месяцев. Оборудование в наличии, минимальные сроки поставки. От станка до механизированной лесопильной линии под ключ.
Большой выбор вспомогательного и околостаночного оборудования.

Реклама. ООО "Алтайлестехмаш", ИНН 2224121990
erid: 4CQwVszH9pWwJxneWXa

Подробнее Свернуть
ГЛАВНОЕ МЕНЮ
взгляд профессионалов отрасли на ситуацию в ЛПК
Подписывайтесь в социальных сетях

«КРАСФАН»: перерождение

Если театр начинается с вешалки, то любое деревообрабатывающее предприятие — с участка приёмки и хранения круглых лесоматериалов. Знакомство с красноярским фанерным заводом ООО «КРАСФАН» мы начнём именно здесь.

Круглый лес на участке сортируют и отбраковывают. Как раз за этой работой мы застали контролёров. Они тщательно осматривают каждое бревно и сортируют их по породам, длине, диаметру стволов, подразделяя сырьё на пиловочник I, II и III сортов, баланс и технологический брак.

Общий годовой грузооборот склада — 914,4 тысячи кубометров. Это лесоматериалы собственной заготовки и от сторонних поставщиков, которые доставляют на предприятие, в основном автомобильным транспортом. Когда дело доходит до разгрузки, за дело принимаются шустрые и манёвренные погрузчики Liebherr. Каждую партию они сначала раскатывают по участку, а после приёмки контролёрами складывают брёвна в штабеля. Потом эти ловкие железные помощники (под управлением человека, конечно же) подают брёвна на раскатной стол, представляющий собой два последовательно расположенных цепных транспортёра.

С раскатного стола брёвна непрерывно поступают в специальный карман, а оттуда — на загрузочный конвейер окорочного станка Valon Kone. Ось бревна совмещается с осью подачи станка, за счёт чего уменьшается динамическая нагрузка на вальцы и улучшается качество окорки, сводя к минимуму повреждения древесины.

«Окорка — одна из основных операций подготовки сырья к лущению. Она способствует повышению качества шпона, увеличению производительности лущильных станков и удлиняет срок службы лущильных ножей», — рассказывает главный технолог ООО «КРАСФАН» Сергей Мурашов.

После окорки сырьё проходит через сканер, который считывает геометрические характеристики сортимента (параметры кривизны, величину сбега) и по ним оптимизирует раскрой на чураки. Умная техника позволяет получить максимально полезный выход.

Для позиционирования сортиментов при раскряжёвке служит роликовый конвейер под пилами. Длина фанкряжа до раскряжевки в 5,4 м позволяет сократить время на раскрой, получив чураки необходимой длины 2,62 метров и повышает производительность в разы, в отличии от пиловочника длиной 6 метров.

Для фиксации сортиментов при выполнении поперечного пропила все пилы снабжены прижимами с гидроприводом, установлены между пилами.

По словам специалистов, использование трёх пил повышает производительность линии раскряжёвки, по сравнению с традиционными схемами с одной пилой.

Забегая немного вперёд, скажу, что бракованные сортименты вместе с провёртышами с лущильного станка и другими отходами при помощи рубительной машины перерабатывают в щепу.

А кондиционные чураки поступают на поворотное устройство. В зависимости от диаметра они попадают в один из пяти бункеров- накопителей.

«Сортировка по пяти группам диаметров повышает эффективность гидротермической обработки, а значит, и качества лущения. Происходит это за счёт равномерности прогрева чураков», — поясняет технолог предприятия Юрий Никитин.

Нормы ГТО

У деревообработчиков есть свой термин ГТО. Ничего общего с физической подготовкой он не имеет. Эта аббревиатура означает гидротехническую обработку сырья. В фанерном производстве процесс архиважный — он необходим для придания пластичности древесины перед лущением.

По сути, гидротермическая обработка — прогрев чураков водой температурой 45–80 ºС. Вода разбрызгивается через трубы в потолке тоннеля, а затем стекает по штабелю на пол. Продолжительность процесса зависит от породы, начальной температуры и диаметра чураков. На заводе «КРАСФАН» 16 камер ГТО, площадью 180 м3 каждая.

Участок лущёного шпона

Сердце любой фанерной фабрики, безусловно, — участок лущёного шпона.

На заводе «КРАСФАН» одна линия лущения. Основное оборудование — это двухшпиндельный американский станок «СОЕ». Сначала проваренное сырьё поступает на центровочно-загрузочное устройство для правильной центровки. Это делают не только для загрузки чураков в лущильный станок, но и для того, чтобы сократить процент отпада шпона в процессе лущения.

Затем пять лазерных датчиков сканируют форму поперечного сечения, и на основе этих данных встроенный компьютер определяет «экономическую ось» — ось цилиндра максимального размера, вписанного в контур чурака.

Система сканирования позволяет накапливать информацию о среднем диаметре и объёме поступающих чураков, объёме получаемого из них шпона, количестве отходов и размере карандаша (так называется сердцевина, оставшаяся после лущения). Эти данные используют для аналитики.

Лущильный станок укомплектован двойными телескопическими шпинделями. При достижении чураком определённого диаметра наружные шпиндели отводятся и долущивание до размера карандаша проводится уже на внутренних шпинделях.

По мере уменьшения диаметра чурака для его поддержки автоматически включается устройство с двумя рифлёными роликами. Оно позволяет производить лущение на высокой скорости, предотвратить изгиб чурака и сократить количество провёртышей.

Полученная лента сырого шпона на высокой скорости поступает на один из трёх этажей конвейера-накопителя.

Расчёт для оптимальной резки каждой ленты шпона производит компьютер после предварительного сканирования, а вот параметры вырубки дефектов вносит оператор. Он задаёт длину и ширину форматного шпона, размеры удаляемых дефектов (например, сучков или обзола), ширину куска, клиновидного участка шпона и так далее. Предусмотрена рубка ленты шпона без удаления дефектов и ручное управление процессом.

Вкупе со сканером работает влагомер — с его помощью делают предварительную подсортировку шпона по влажности. Ядровый шпон имеет влажность менее 50%, заболонный — до 120%. Эти виды шпона сушат при разных режимах. Влажный шпон обрезают с большим припуском по ширине, чтобы компенсировать усушку.

Дальше, по технологии, вакуумный перекладчик передаёт полноразмерные листы шпона шириной 1350 мм на верхние конвейеры к стопоукладчикам, а кусковой шпон отправляется на сортировку.

По обеим сторонам конвейера стоят рабочие, которые укладывают сырой шпон на тележки в стопы согласно спецификации: куски шириной 675 мм, узкие куски, форматный шпон и шпон-рванину. После сушки их используют для формирования центрального слоя фанеры или передадут на ребросклеивающий станок и переработают в листы шириной 1250 мм, которые впоследствии станут лицевым, нижним или центральным слоем фанеры.

Участок сушки

На заводе «КРАСФАН» для сушки шпона используют паровые роликовые сушилки с сопловым дутьём, используя комбинированный конвективно-контактно-радиационный способ. Это значит, что тепловая энергия передаётся шпону от циркулирующего нагретого воздуха, радиацией от нагреваемых паром сопловых коробов, расположенных между этажами сушилки, а также при соприкосновении с нагретыми роликами, перемещающими листы вдоль сушилки.

«Применение соплового дутья повышает интенсивность сушки благодаря высокой скорости воздуха, выходящего из коробов через сопла. Она достигает 10–12 м/с», — объясняет Юрий Никитин.

Для нагревания воздуха в сушилках установлены ребристые калориферы. Температура пара ни много ни мало 217 °С. Воздух нагревается до 190 °С, что препятствует налипанию на ролики смолистых веществ, выделяемых из шпона.

Сушилки оборудованы сигнализацией, которая срабатывает при закупорке шпона. В этом случае загрузка прекращается, останавливается привод сушилки, пар не подаётся. Специалисты открывают двери, находят место залома и после охлаждения устраняют его. Делают это они с помощью металлических крючков, лестниц и других приспособлений.

Управляет сушилками система Sequoia Sentry американской фирмы Ventek Inc. Она позволяет вносить поправки на толщину и температуру шпона.

Скоростью сушки управляют на пульте. Она влияет на производительность и конечную влажность шпона.

Сортируют сухой шпон вручную. Влажные листы откладывают в отдельную стопку и отправляют на досушку. А сухой шпон отвозят на склад промежуточного хранения.

Неформат

По статистике, после сушки и сортировки неформатный, кусковой шпон составляет около 30%. Его  отправляют на линии ребросклеивания.

Починка шпона заключается в удалении дефектных мест и замене их вставками из качественного шпона.

Для получения полноформатных листов полосы шпона склеивают между собой по продольным кромкам вдоль волокон древесины. Ребросклеивание повышает качество и сортность фанеры, сокращает трудозатраты при сборке пакетов шпона.

Всё склеится

Для склеивания фанеры на заводе «Красфан», как и на многих других фанерных комбинатах, используют клей на основе фенолформальдегидной смолы. Его наносят на одну поверхность листа шпона, пропускаемого через вертикальную клеевую завесу, а также контактным способом на вальцевом станке.

Клей приготавливают по рецептам в зависимости от способа нанесения.

Порошковые компоненты клея поступают на предприятие в мешках Big Bags вместимостью 1 тонна. Смешивание происходит в вертикальном скоростном смесителе. После загрузки порошкового состава в него дозированно поступает вода, и компоненты клея перемешиваются. Готовый клей подают шестерёнчатые насосы в резервуары для хранения, которые тоже оснащены мешалками и ультразвуковыми датчиками уровня. Далее клей поступает на линии нанесения.

Для предотвращения вредных выбросов все ёмкости в цехе — герметичные. Подача компонентов клея в смеситель, перекачка смолы и клея и подача клея в работу происходят автоматически с помощью насосов по трубопроводам.

Вот она — фанера!

Подпрессовывают пакеты шпона в одноэтажном прессе, после чего их загружают в этажерку 40-этажного горячего пресса для склеивания фанеры. Рабочие следят за загрузкой и поправляют, если надо.

И вот наконец перед нами фанера. Но отправиться к потребителю она ещё не готова. Сначала её ждёт «фейс-контроль» в виде ультразвукового сканера-детектора, который распознаёт дефекты склеивания (в основном это непроклей).

И вот почти заключительный этап: пакеты фанеры поступают на форматно-обрезной станок. Готово! Операторы пристально оценивают качество фанеры, и товарная продукция отправляется на упаковку. Потом на складе ждёт своего часа для отправки покупателю.

«КРАСФАН» — один из немногих в России комбинатов, выпускающих фанеру не только из лиственной, но и из хвойной древесины. Здесь производят хвойную и лиственную фанеру формата 2440×1220 (по ТУ и ГОСТ 3916.2-96), а также ламинированную фанеру, облицованную плёнками на основе фенолоформальдегидных смол. Вся продукция соответствует международным требованиям.

По словам менеджера по продажам Максима Рябченко, сейчас комбинат поставляет фанеру не только в регионы России и СНГ, но начались поставки и в Германию, Италию и другие европейские страны.

Биоэнергетика

Как известно, в процессе производства фанеры образуется много отходов — куски шпона, обрезки, кора, опилки, отторцовки и так далее. Часть из них перерабатывают в щепу, часть идёт на изготовление евродров.

На заводе «КРАСФАН» выпускают топливные брикеты по стандартам RUF — в соответствии с названием немецкого оборудования, на котором они производятся.

Технология производства заключается в прессовании измельчённых отходов под высоким давлением. В результате получается «кирпич» высокой плотности с низким процентом влажности. Он представляет собой стопроцентно экологичное топливо, поскольку при прессовании не применяют никаких связующих химических составов, а в качестве клеящей субстанции выступает лигнин, выделяемый из древесины. Сырьё для топливных брикетов — сухие отходы: обрезки сухого шпона, кусковые отходы с линии нанесения клея, обрезки фанеры и шлифовальная пыль.

Крупные фрагменты коры отправляются в молотковую дробилку Jeffery (США). Принцип её работы таков, что под действием центробежной силы кору отбрасывает к стенкам сита, и, попадая на вращающиеся молотки, она измельчается и после просеивания транспортируется на участок загрузки щеповозов. Мелкие отходы, не требующие измельчения, проходят сквозь сито и падают напрямую на конвейер.

Отторцовки брёвен, отходы шпона, опили для переработки в щепу подают в рубительные машины марки Arasmith (их на заводе девять). Как объяснили специалисты, режущий механизм этого оборудования представляет собой полый ножевой барабан с плоскими режущими ножами.

Фанерные карандаши

Центральная часть чураков, остающаяся после лущения, из-за сходства получила название «карандаш» и в последнее время стала очень популярна в загородном строительстве. Из карандашей строят заборы, беседки, внутренние перегородки и так далее — кто на что горазд. Стоимость карандашей на порядок ниже, чем цена на пиломатериал, а для предприятия — дополнительная статья дохода.

Вторая жизнь

В 2016 году фанерный завод в Сосновоборске получил вторую путёвку в жизнь. После банкротства Енисейского фанерного комбината предприятие приобрело ООО «КРАСФАН». Новый собственник поставил цель восстановить производство.

Уже на следующий год запустили новое оборудование и модернизировали старое, вышли на производство фанеры в односменном режиме. Для начала стали выпускать в месяц по 2 000 кубометров, а к концу года увеличили объём до 3 000–4 000 «кубов». В 2018 году этот показатель достиг уже 5 000 м3. На 2019 год перед комбинатом стоит задача поднять планку до 6 000 кубометров.

У комбината амбициозные планы — закрыть рынок фанеры в Красноярском крае и ближайших регионах. Продукция предназначена в основном для строительства в качестве напольного покрытия, внутренней отделки помещений. Шлифованная берёзовая фанера идёт на производство мебели и столярных изделий. Минимальная толщина — 9 мм, максимальная — 30 мм.

Заново прошли европейскую сертификацию. Фанера ООО «КРАСФАН» прошла проверку на прочностные свойства, упругость, изгиб, сжатие в Дрездене. Сейчас предприятие проходит сертификацию FSC.

К слову

Предприятие приняло участие в подготовке исторического для края события — «Универсиады-2019». С его помощью на острове Татышев была обустроена Лесозаготовительная деляна.

Сергей Мурашов, главный технолог ООО «КРАСФАН»

Сергей Мурашов, главный технолог ООО «КРАСФАН»

«Сейчас предприятие занимается комплексным переоснащением лесозаготовительного подразделения. Закупили лесозаготовительные машины, грузовики MAN, вагончики для рабочих и так далее.

В этом году планируем сделать капитальный ремонт здания комбината, а затем приобрести линию лущения для переработки тонкомерного сырья, которого сейчас на рынке много. Будет закуплена дополнительная линия сушки, линия ребросклея и увеличение мощностей цеха склеивания. Рассматриваем станки бразильской марки «Фейщзер», финской «Рауте» и несколько японских производителей. Самый главный критерий выбора — коэффициент расхода сырья — это основная экономическая составляющая».

Юлия Залюбовская, начальник службы контроля качества

«Наша служба контролирует качество продукции на всех этапах производства с момента поступления круглых материалов на предприятие до передачи готовой фанеры покупателю.

На различных этапах технологического процесса контролируем стандартные параметры — геометрические размеры и качество продукции на том или ином участке. Фиксируем производственные параметры, анализируем статистические данные и вносим предложения по изменению и улучшению технологических процессов.

Качественная фанера имеет две составляющие — качественный шпон и клей. Помещение службы контроля качества условно разделено на несколько участков. Один — для контроля смолы и клея на всех стадиях производства, второй — для испытания шпона (определения влажности, физико-механических характеристик), третий — испытание фанеры. Отбирается определённое количество листов с каждого вида наборки. Специалисты их маркируют, распиливают, определяют предел прочности, берут пробы формальдегида. Полученные данные изучают».

Текст и фото: Елена Скуратова

Нашли ошибку?

Выделите ее мышкой и нажмите Ctrl + Enter

НПК «Полиэстер»: российские аналоги импортных теплоносителей ООО «НПК “Полиэстер”» представляет широкий спектр высоко- и...
Читать онлайн
Новости

Решения компании «Базис-Центр» на выставках «Мебель» и Woodex: всё для серийного производства нестандартной мебели

Когда компания участвует в 70 выставках в год, кажется, что в конце года ей уже будет нечего показывать, да и гостей станет в разы меньше, потому что все уже успели посетить разработчиков раньше. Но не в том случае, когда бренд постоянно расширяет...

Читать далее...

Рынок

Выбор читателей

Подпишитесь на телеграм-канал "Лесной комплекс" Свернуть
в начало

Спасибо!

Теперь редакторы в курсе.