«КРАСФАН»: перерождение

Если театр начинается с вешалки, то любое деревообрабатывающее предприятие — с участка приёмки и хранения круглых лесоматериалов. Знакомство с красноярским фанерным заводом ООО «КРАСФАН» мы начнём именно здесь.

Круглый лес на участке сортируют и отбраковывают. Как раз за этой работой мы застали контролёров. Они тщательно осматривают каждое бревно и сортируют их по породам, длине, диаметру стволов, подразделяя сырьё на пиловочник I, II и III сортов, баланс и технологический брак.

Общий годовой грузооборот склада — 914,4 тысячи кубометров. Это лесоматериалы собственной заготовки и от сторонних поставщиков, которые доставляют на предприятие, в основном автомобильным транспортом. Когда дело доходит до разгрузки, за дело принимаются шустрые и манёвренные погрузчики Liebherr. Каждую партию они сначала раскатывают по участку, а после приёмки контролёрами складывают брёвна в штабеля. Потом эти ловкие железные помощники (под управлением человека, конечно же) подают брёвна на раскатной стол, представляющий собой два последовательно расположенных цепных транспортёра.

С раскатного стола брёвна непрерывно поступают в специальный карман, а оттуда — на загрузочный конвейер окорочного станка Valon Kone. Ось бревна совмещается с осью подачи станка, за счёт чего уменьшается динамическая нагрузка на вальцы и улучшается качество окорки, сводя к минимуму повреждения древесины.

«Окорка — одна из основных операций подготовки сырья к лущению. Она способствует повышению качества шпона, увеличению производительности лущильных станков и удлиняет срок службы лущильных ножей», — рассказывает главный технолог ООО «КРАСФАН» Сергей Мурашов.

После окорки сырьё проходит через сканер, который считывает геометрические характеристики сортимента (параметры кривизны, величину сбега) и по ним оптимизирует раскрой на чураки. Умная техника позволяет получить максимально полезный выход.

Для позиционирования сортиментов при раскряжёвке служит роликовый конвейер под пилами. Длина фанкряжа до раскряжевки в 5,4 м позволяет сократить время на раскрой, получив чураки необходимой длины 2,62 метров и повышает производительность в разы, в отличии от пиловочника длиной 6 метров.

Для фиксации сортиментов при выполнении поперечного пропила все пилы снабжены прижимами с гидроприводом, установлены между пилами.

По словам специалистов, использование трёх пил повышает производительность линии раскряжёвки, по сравнению с традиционными схемами с одной пилой.

Забегая немного вперёд, скажу, что бракованные сортименты вместе с провёртышами с лущильного станка и другими отходами при помощи рубительной машины перерабатывают в щепу.

А кондиционные чураки поступают на поворотное устройство. В зависимости от диаметра они попадают в один из пяти бункеров- накопителей.

«Сортировка по пяти группам диаметров повышает эффективность гидротермической обработки, а значит, и качества лущения. Происходит это за счёт равномерности прогрева чураков», — поясняет технолог предприятия Юрий Никитин.

Нормы ГТО

У деревообработчиков есть свой термин ГТО. Ничего общего с физической подготовкой он не имеет. Эта аббревиатура означает гидротехническую обработку сырья. В фанерном производстве процесс архиважный — он необходим для придания пластичности древесины перед лущением.

По сути, гидротермическая обработка — прогрев чураков водой температурой 45–80 ºС. Вода разбрызгивается через трубы в потолке тоннеля, а затем стекает по штабелю на пол. Продолжительность процесса зависит от породы, начальной температуры и диаметра чураков. На заводе «КРАСФАН» 16 камер ГТО, площадью 180 м³ каждая.

Участок лущёного шпона

Сердце любой фанерной фабрики, безусловно, — участок лущёного шпона.

На заводе «КРАСФАН» одна линия лущения. Основное оборудование — это двухшпиндельный американский станок «СОЕ». Сначала проваренное сырьё поступает на центровочно-загрузочное устройство для правильной центровки. Это делают не только для загрузки чураков в лущильный станок, но и для того, чтобы сократить процент отпада шпона в процессе лущения.

Затем пять лазерных датчиков сканируют форму поперечного сечения, и на основе этих данных встроенный компьютер определяет «экономическую ось» — ось цилиндра максимального размера, вписанного в контур чурака.

Система сканирования позволяет накапливать информацию о среднем диаметре и объёме поступающих чураков, объёме получаемого из них шпона, количестве отходов и размере карандаша (так называется сердцевина, оставшаяся после лущения). Эти данные используют для аналитики.

Лущильный станок укомплектован двойными телескопическими шпинделями. При достижении чураком определённого диаметра наружные шпиндели отводятся и долущивание до размера карандаша проводится уже на внутренних шпинделях.

По мере уменьшения диаметра чурака для его поддержки автоматически включается устройство с двумя рифлёными роликами. Оно позволяет производить лущение на высокой скорости, предотвратить изгиб чурака и сократить количество провёртышей.

Полученная лента сырого шпона на высокой скорости поступает на один из трёх этажей конвейера-накопителя.

Расчёт для оптимальной резки каждой ленты шпона производит компьютер после предварительного сканирования, а вот параметры вырубки дефектов вносит оператор. Он задаёт длину и ширину форматного шпона, размеры удаляемых дефектов (например, сучков или обзола), ширину куска, клиновидного участка шпона и так далее. Предусмотрена рубка ленты шпона без удаления дефектов и ручное управление процессом.

Вкупе со сканером работает влагомер — с его помощью делают предварительную подсортировку шпона по влажности. Ядровый шпон имеет влажность менее 50%, заболонный — до 120%. Эти виды шпона сушат при разных режимах. Влажный шпон обрезают с большим припуском по ширине, чтобы компенсировать усушку.

Дальше, по технологии, вакуумный перекладчик передаёт полноразмерные листы шпона шириной 1350 мм на верхние конвейеры к стопоукладчикам, а кусковой шпон отправляется на сортировку.

По обеим сторонам конвейера стоят рабочие, которые укладывают сырой шпон на тележки в стопы согласно спецификации: куски шириной 675 мм, узкие куски, форматный шпон и шпон-рванину. После сушки их используют для формирования центрального слоя фанеры или передадут на ребросклеивающий станок и переработают в листы шириной 1250 мм, которые впоследствии станут лицевым, нижним или центральным слоем фанеры.

Участок сушки

На заводе «КРАСФАН» для сушки шпона используют паровые роликовые сушилки с сопловым дутьём, используя комбинированный конвективно-контактно-радиационный способ. Это значит, что тепловая энергия передаётся шпону от циркулирующего нагретого воздуха, радиацией от нагреваемых паром сопловых коробов, расположенных между этажами сушилки, а также при соприкосновении с нагретыми роликами, перемещающими листы вдоль сушилки.

«Применение соплового дутья повышает интенсивность сушки благодаря высокой скорости воздуха, выходящего из коробов через сопла. Она достигает 10–12 м/с», — объясняет Юрий Никитин.

Для нагревания воздуха в сушилках установлены ребристые калориферы. Температура пара ни много ни мало 217 °С. Воздух нагревается до 190 °С, что препятствует налипанию на ролики смолистых веществ, выделяемых из шпона.

Сушилки оборудованы сигнализацией, которая срабатывает при закупорке шпона. В этом случае загрузка прекращается, останавливается привод сушилки, пар не подаётся. Специалисты открывают двери, находят место залома и после охлаждения устраняют его. Делают это они с помощью металлических крючков, лестниц и других приспособлений.

Управляет сушилками система Sequoia Sentry американской фирмы Ventek Inc. Она позволяет вносить поправки на толщину и температуру шпона.

Скоростью сушки управляют на пульте. Она влияет на производительность и конечную влажность шпона.

Сортируют сухой шпон вручную. Влажные листы откладывают в отдельную стопку и отправляют на досушку. А сухой шпон отвозят на склад промежуточного хранения.

Неформат

По статистике, после сушки и сортировки неформатный, кусковой шпон составляет около 30%. Его  отправляют на линии ребросклеивания.

Починка шпона заключается в удалении дефектных мест и замене их вставками из качественного шпона.

Для получения полноформатных листов полосы шпона склеивают между собой по продольным кромкам вдоль волокон древесины. Ребросклеивание повышает качество и сортность фанеры, сокращает трудозатраты при сборке пакетов шпона.

Всё склеится

Для склеивания фанеры на заводе «Красфан», как и на многих других фанерных комбинатах, используют клей на основе фенолформальдегидной смолы. Его наносят на одну поверхность листа шпона, пропускаемого через вертикальную клеевую завесу, а также контактным способом на вальцевом станке.

Клей приготавливают по рецептам в зависимости от способа нанесения.

Порошковые компоненты клея поступают на предприятие в мешках Big Bags вместимостью 1 тонна. Смешивание происходит в вертикальном скоростном смесителе. После загрузки порошкового состава в него дозированно поступает вода, и компоненты клея перемешиваются. Готовый клей подают шестерёнчатые насосы в резервуары для хранения, которые тоже оснащены мешалками и ультразвуковыми датчиками уровня. Далее клей поступает на линии нанесения.

Для предотвращения вредных выбросов все ёмкости в цехе — герметичные. Подача компонентов клея в смеситель, перекачка смолы и клея и подача клея в работу происходят автоматически с помощью насосов по трубопроводам.

Вот она — фанера!

Подпрессовывают пакеты шпона в одноэтажном прессе, после чего их загружают в этажерку 40-этажного горячего пресса для склеивания фанеры. Рабочие следят за загрузкой и поправляют, если надо.

И вот наконец перед нами фанера. Но отправиться к потребителю она ещё не готова. Сначала её ждёт «фейс-контроль» в виде ультразвукового сканера-детектора, который распознаёт дефекты склеивания (в основном это непроклей).

И вот почти заключительный этап: пакеты фанеры поступают на форматно-обрезной станок. Готово! Операторы пристально оценивают качество фанеры, и товарная продукция отправляется на упаковку. Потом на складе ждёт своего часа для отправки покупателю.

«КРАСФАН» — один из немногих в России комбинатов, выпускающих фанеру не только из лиственной, но и из хвойной древесины. Здесь производят хвойную и лиственную фанеру формата 2440×1220 (по ТУ и ГОСТ 3916.2-96), а также ламинированную фанеру, облицованную плёнками на основе фенолоформальдегидных смол. Вся продукция соответствует международным требованиям.

По словам менеджера по продажам Максима Рябченко, сейчас комбинат поставляет фанеру не только в регионы России и СНГ, но начались поставки и в Германию, Италию и другие европейские страны.

Биоэнергетика

Как известно, в процессе производства фанеры образуется много отходов — куски шпона, обрезки, кора, опилки, отторцовки и так далее. Часть из них перерабатывают в щепу, часть идёт на изготовление евродров.

На заводе «КРАСФАН» выпускают топливные брикеты по стандартам RUF — в соответствии с названием немецкого оборудования, на котором они производятся.

Технология производства заключается в прессовании измельчённых отходов под высоким давлением. В результате получается «кирпич» высокой плотности с низким процентом влажности. Он представляет собой стопроцентно экологичное топливо, поскольку при прессовании не применяют никаких связующих химических составов, а в качестве клеящей субстанции выступает лигнин, выделяемый из древесины. Сырьё для топливных брикетов — сухие отходы: обрезки сухого шпона, кусковые отходы с линии нанесения клея, обрезки фанеры и шлифовальная пыль.

Крупные фрагменты коры отправляются в молотковую дробилку Jeffery (США). Принцип её работы таков, что под действием центробежной силы кору отбрасывает к стенкам сита, и, попадая на вращающиеся молотки, она измельчается и после просеивания транспортируется на участок загрузки щеповозов. Мелкие отходы, не требующие измельчения, проходят сквозь сито и падают напрямую на конвейер.

Отторцовки брёвен, отходы шпона, опили для переработки в щепу подают в рубительные машины марки Arasmith (их на заводе девять). Как объяснили специалисты, режущий механизм этого оборудования представляет собой полый ножевой барабан с плоскими режущими ножами.

Фанерные карандаши

Центральная часть чураков, остающаяся после лущения, из-за сходства получила название «карандаш» и в последнее время стала очень популярна в загородном строительстве. Из карандашей строят заборы, беседки, внутренние перегородки и так далее — кто на что горазд. Стоимость карандашей на порядок ниже, чем цена на пиломатериал, а для предприятия — дополнительная статья дохода.

Вторая жизнь

В 2016 году фанерный завод в Сосновоборске получил вторую путёвку в жизнь. После банкротства Енисейского фанерного комбината предприятие приобрело ООО «КРАСФАН». Новый собственник поставил цель восстановить производство.

Уже на следующий год запустили новое оборудование и модернизировали старое, вышли на производство фанеры в односменном режиме. Для начала стали выпускать в месяц по 2 000 кубометров, а к концу года увеличили объём до 3 000–4 000 «кубов». В 2018 году этот показатель достиг уже 5 000 м³. На 2019 год перед комбинатом стоит задача поднять планку до 6 000 кубометров.

У комбината амбициозные планы — закрыть рынок фанеры в Красноярском крае и ближайших регионах. Продукция предназначена в основном для строительства в качестве напольного покрытия, внутренней отделки помещений. Шлифованная берёзовая фанера идёт на производство мебели и столярных изделий. Минимальная толщина — 9 мм, максимальная — 30 мм.

Заново прошли европейскую сертификацию. Фанера ООО «КРАСФАН» прошла проверку на прочностные свойства, упругость, изгиб, сжатие в Дрездене. Сейчас предприятие проходит сертификацию FSC.

К слову

Предприятие приняло участие в подготовке исторического для края события — «Универсиады-2019». С его помощью на острове Татышев была обустроена Лесозаготовительная деляна.

Сергей Мурашов, главный технолог ООО «КРАСФАН»

«Сейчас предприятие занимается комплексным переоснащением лесозаготовительного подразделения. Закупили лесозаготовительные машины, грузовики MAN, вагончики для рабочих и так далее.

В этом году планируем сделать капитальный ремонт здания комбината, а затем приобрести линию лущения для переработки тонкомерного сырья, которого сейчас на рынке много. Будет закуплена дополнительная линия сушки, линия ребросклея и увеличение мощностей цеха склеивания. Рассматриваем станки бразильской марки «Фейщзер», финской «Рауте» и несколько японских производителей. Самый главный критерий выбора — коэффициент расхода сырья — это основная экономическая составляющая».

Юлия Залюбовская, начальник службы контроля качества

«Наша служба контролирует качество продукции на всех этапах производства с момента поступления круглых материалов на предприятие до передачи готовой фанеры покупателю.

На различных этапах технологического процесса контролируем стандартные параметры — геометрические размеры и качество продукции на том или ином участке. Фиксируем производственные параметры, анализируем статистические данные и вносим предложения по изменению и улучшению технологических процессов.

Качественная фанера имеет две составляющие — качественный шпон и клей. Помещение службы контроля качества условно разделено на несколько участков. Один — для контроля смолы и клея на всех стадиях производства, второй — для испытания шпона (определения влажности, физико-механических характеристик), третий — испытание фанеры. Отбирается определённое количество листов с каждого вида наборки. Специалисты их маркируют, распиливают, определяют предел прочности, берут пробы формальдегида. Полученные данные изучают».

Текст и фото: Елена Скуратова