Цифровая трансформация ЛПК: от мониторинга техники к единым экосистемам

Традиционными помощниками в лесозаготовке принято считать пилы, топоры и тяжёлую технику: харвестеры, форвардеры, бульдозеры. Однако в последнее время наравне с этими инструментами популярность набирают цифровые продукты, и, похоже, ЛПК постепенно «подсаживается» на зависимость от сканеров и нейросетевых алгоритмов.

Если ещё несколько лет назад к слову «цифровизация» в лесном комплексе относились с подозрением, а то и вовсе с агрессией, то, распробовав возможности, которые открывает современное оборудование, заготовители с удовольствием отдают часть рутинной работы на откуп умной технике. Цифровые решения развиваются в отрасли столь стремительно, что уровня локальных задач многим предприятиям уже недостаточно.

Трансформация ИТ-ландшафта ЛПК: от локальных задач к единой инфраструктуре

«За последние пять лет в нише промышленных цифровых решений, особенно в ЛПК, произошла фундаментальная трансформация. Вместо изолированной автоматизации отдельных операций, предприятия перешли к всеобъемлющей цифровизации, объединяя производственные, финансовые и сервисные системы в единую интегрированную инфраструктуру.

Показательным примером является лесная отрасль Карелии, где уже около трети компаний используют комплекс цифровых сервисов, а крупнейшие игроки рынка достигли глубокой интеграции своих ИТ-решений. Компании активно используют платформенные и мобильные сервисы, обеспечивают интеграцию оборудования и применяют аналитику в режиме реального времени.

Я считаю, что ключевым достижением стало внедрение решений, демонстрирующих быстрый и измеримый бизнес-эффект. Рынок эволюционировал от формальной «цифровизации ради цифровизации» к практическим инструментам, которые напрямую влияют на производительность, себестоимость и оперативность принятия управленческих решений», — отмечает руководитель оргкомитета ежегодной отраслевой конференции «Леспром.ИТ» (Lesprom IT) Евгений Коппалов.

Сегодня заготовителям доступны уже не просто отдельные инструменты учёта, а полноценные системы контроля состояния техники и обслуживания оборудования, интегрированные с мобильными приложениями и производственными платформами.

«На рынке наиболее востребованы решения, которые позволяют отказаться от бумажных журналов и перевести процессы технического обслуживания в цифровой формат. Одним из эффективных направлений стали системы автоматизации обходов на базе NFC-меток (от англ. near field communication, «технология ближнего поля», — прим. ред.) и мобильных приложений, интегрированных, например, с «1С: ТОИР». Такие сервисы помогают контролировать не только состояние оборудования, но и сам факт выполнения работ», — делится мнением эксперт.

Главная проблема, которую решают подобные инструменты, — «узкое место» бумажного учёта. Вообще носители информации подобного рода, по мнению специалистов, устарели, создают риски потери данных, требуют их повторного ввода и не дают прозрачного подтверждения выполнения задач. Цифровая система исключает двойную работу сотрудников, минимизирует ошибки и практически устраняет риск утери документов.

В качестве примера эксперт приводит мобильное приложение для ТОиР (технического обслуживания и ремонта), внедрённое на предприятии «Каппа Рус Окуловка». Оно позволило перевести обходы оборудования из бумажного формата в цифровой: решение даёт возможность сотрудникам мгновенно регистрировать обнаруженные дефекты с фотофиксацией, обеспечивая бесшовную передачу данных в систему и исключая дублирование ввода. Существенным преимуществом разработки стала возможность офлайн-работы непосредственно на производственных площадках, а также универсальная совместимость с любыми существующими ТОиР-системами.

«Функционал, связанный с мобильностью и оперативностью работы: офлайн-доступ в производственных зонах, мгновенная передача данных, фотофиксация дефектов, автоматическое формирование отчётности и прозрачная аналитика для руководителей наиболее востребован сегодня. Практика показывает, что эффект от внедрения таких решений достаточно быстрый и измеримый.

Например, автоматизация обходов позволяет значительно повысить точность данных за счёт исключения человеческого фактора, сократить время подготовки отчетности на 30–50%, а также улучшить контроль процессов благодаря интеграции NFC-технологий и цифровой фиксации состояния оборудования.

В результате предприятия получают более прозрачные бизнес-процессы, снижение операционных затрат и возможность быстрее реагировать на потенциальные неисправности техники», — перечисляет преимущества г-н Коппалов, подчёркивая при этом быстрый срок окупаемости решения.

Эксперт по цифровым решениям ТОиР ООО «Первый Бит» Иван Овчинников также отмечает положительный эффект, который открывает интеграция современных технологий в производственные процессы. В доказательство он приводит опыт одной компании со следующими вводными: более 1000 сотрудников, около 7000 объектов обслуживания, у 40 пользователей системы отмечены проблемы с техникой в полях, в частности ручным учётом наработки.

Для решения задачи специалисты интегрировали GPS-мониторинг техники (от англ. Global Positioning System, система глобального позиционирования) с «1С:ТОИР», обеспечили автоматическое получение данных о моточасах и пробеге и наладили контроль плановых ТО по фактической нагрузке.

«Этими действиями мы облегчили труд людей, так как в результате сократили на 25% время на ввод данных и на 30% уменьшили количество ошибок в наработке, кроме того, срок готовности техники в сезон вырос с 86 до 93%. Главная ценность такой интеграции — пользователи не тратят своё время на сохранение и перенос данных в систему. Всё происходит в автоматическом режиме, что также приводит к снижению количества ошибок, допускаемых при вводе данных вручную.

На текущий момент главная проблема деревообрабатывающего производства в том, что большое количество информации хранится на бумаге или в головах работников. Внедрение практики автоматизации и систематизации этой информации на предприятии позволяет создать инструмент, который упрощает ввод нового поколения сотрудников в производственный процесс за счёт формирования базы знаний по процессам ТОиР и не только», — делится опытом эксперт.

На рынке уже зарекомендовали себя разработки, которые позволяют планировать техническое обслуживание и выстраивать графики ремонтов, заранее распределять ресурсы и готовить необходимые запчасти, снижать вероятность внеплановых остановок техники, а также продлевать срок службы оборудования за счёт своевременного обслуживания.

Мониторинг техники и учёт заготовки на удалённых участках

Не менее значимую роль играют отечественные системы мониторинга лесозаготовительной техники, которые позволяют получать и передавать данные о заготовке (в разрезе: объём, сортамент, единица техники, бригада) непосредственно с участков, указывает на ещё один аспект директор по операционному управлению ООО «Илимский ЛТУС» Ксения Каракчиева.

«Это очень важное направление контроля. В целом пул задач, решаемых этими продуктами, можно разделить на две категории. Первая — сбор и передача данных, обязательных для загрузки во ФГИС ЛК. Сюда входит местоположение техники, её маршрут, включение и выключение зажигания и другие параметры. Это обязательный минимум, который выполняют все системы отслеживания, имеющиеся на рынке. Есть, правда, одно уточнение. Если на делянке нет доступного интернет-соединения или сотовой сети, данные будут копиться во внутренней памяти машины», — предупреждает эксперт.

Однако отечественные разработчики учли и этот момент, к примеру, ООО «Илимский ЛТУС» своё решение для заготовителей, ПАК «Кедр», связало с каналами отечественной спутниковой системы «Гонец».

Генеральный директор АО «Спутниковая система «Гонец» Андрей Манойло напоминает, что в текущих экономических и политических условиях важным фактором становится принадлежность платформы, на которой функционирует ПО для лесозаготовителей.

«С учётом сегодняшних реалий, это относится ко всей последовательности получения, доставки, хранения и интерпретации данных. Платформа должна полностью гарантировать пользователю полное нивелирование рисков непрогнозируемого отключения. Для собственника техники это грозит штрафами за непредоставление данных во ФГИС ЛК и потерей управляемости бизнесом.

В рамках кооперационной цепочки по развёртыванию ПАК „Кедр”, интегрированного со спутниковой системой „Гонец”, применяется исключительно отечественное программное обеспечение. Наша организация отвечает за коммуникационный сегмент данной системы. Мы можем с полной уверенностью заявить, что все программные решения, начиная от абонентских устройств и заканчивая серверным оборудованием на магистральных станциях приёма спутникового сигнала, разработаны и произведены на территории Российской Федерации», — заявляет эксперт.

Однако от интеграционных вызовов никто не застрахован, замечает г-н Манойло.

В случае системы «Гонец» это чаще всего вопросы выбора оптимальных мест для монтажа спутникового оборудования, в частности антенн, для обеспечения оптимальной помеховой обстановки при работе на лесозаготовительной технике. Специалисты решают подобные задачи непосредственно при монтаже на участке.

А вот с отсутствием интернета — камнем преткновения для многих — разработчики уже справились, отмечают представители компании.

В качестве второго набора задач Ксения Каракчиева называет повышение эффективности использования техники с помощью систем удалённого мониторинга. К ним относятся контроль выхода с заданного участка, соблюдение графика работы персонала, мониторинг использования ГСМ.

«Доступны и другие опции, как, например, учёт операций валки, отчёты о состоянии отдельных узлов и агрегатов техники. В совокупности грамотно построенная система мониторинга обеспечивает увеличение эффективности использования лесозаготовительной техники до 20 и более процентов. Также существенно снижаются риски, связанные со всеми незаконными сценариями. Например, контроль за несанкционированными вырубками или просто работу на технике „на стороне”», — рассуждает спикер.

Главный прорыв последних лет — это переход от простого наблюдения за техникой к управлению всей лесозаготовительной цепочкой на основе данных, считает руководитель отдела интеллектуальных решений ООО «Тимбермаш Байкал» Иван Комаров.

«Для нас это хорошо видно на примере системы удалённого мониторинга состояния техники MRA (от англ. Machine Remonte Advisor «консультант по ремонту машин», — прим. ред.), разработанной нашей компанией. Если раньше цифровые решения в основном отвечали на вопрос, где находится машина и сколько она отработала, то сегодня система показывает, как протекает весь процесс в целом.

MRA позволяет видеть не только местоположение техники, но и фактическую работу харвестера, объём производимой древесины, загрузку форвардера, движение лесовозов, простои, топливо, ошибки и отклонения», — делится опытом г-н Комаров и отмечает, что сегодня цифровые решения на деляне вышли за рамки обычного мониторинга и стали полноценным инструментом управления процессом лесозаготовки и повышения его эффективности.

Сегодня руководству предприятий ЛПК уже недостаточно контролировать только объём древесины. Не менее важно понимать, в каком состоянии работает техника, где возникают отклонения и как это влияет на производство, отмечает Иван Комаров. Это и обуславливает популярность продукта компании.

«Наиболее востребован сейчас тот функционал, который даёт ежедневную практическую пользу: контроль топлива, оповещения об ошибках, анализ простоев, понимание работы по сменам и операторам, а также чёткая аналитика, по которой можно оперативно принимать решения. К примеру, системы телематики позволяют по одному харвестеру увидеть не только техническое состояние машины, но и фактический объём заготовленной древесины. В итоге руководитель получает более полную картину: сколько техника реально работала, какой результат дала и где есть риск потери производительности или будущей поломки», — приводит пример эксперт.

Однако интеграцией одной техники с цифровыми платформами ЛПК не ограничивается, работа в связке с производственным оборудованием — ещё одно направление, которое развивается очень стремительно.

«Например, загрузка данных с харвестеров, автоматизация лесопиления, интеграция с „Автоматика-Вектор”, внедрение «1С: ЭПД» и сервисов электронного документооборота позволяют предприятиям получать сквозную аналитику по всей цепочке — от лесозаготовки до финансового учёта. На мой взгляд, именно такие решения являются настоящим прорывом последних лет, потому что они делают цифровизацию доступной не только для холдингов, но и для среднего бизнеса. Если раньше сложные ИТ-системы были инструментом исключительно крупных компаний, то сейчас рынок движется к более гибким, адаптированным и быстро внедряемым продуктам», — отмечает Евгений Коппалов.

Одним из ключевых достижений российских разработчиков в последние годы, по его мнению, стало создание отраслевых решений, изначально адаптированных к реальным условиям работы лесопромышленного комплекса. Специфика отрасли всегда предполагала работу в удалённых районах, где стабильный интернет отсутствует или появляется эпизодически. Поэтому современные российские мобильные приложения для лесозаготовки и мониторинга техники сразу проектируются с полноценной поддержкой офлайн-режима.

«Это особенно важно для систем контроля за техникой, заготовкой и вывозкой древесины. Компания „Неосистемы Северо-Запад ЛТД” разработала мобильное приложение для учёта заготовки и вывозки лесоматериалов, интегрированное с „1С:Управление лесозаготовительным предприятием”. Решение позволяет мастерам и подрядчикам вводить данные непосредственно в лесу: на смартфонах и планшетах «Андроид» — без необходимости постоянного подключения к сети», — рассказывает представитель компании о продукте.

В онлайн-режиме информация передаётся мгновенно, а при отсутствии связи приложение продолжает полноценно работать офлайн и автоматически синхронизирует данные после восстановления интернета. Это снимает одну из главных проблем отрасли — зависимость от качества связи в удалённых районах.

Отношение бизнеса изменилось: если раньше автоматизация воспринималась как дорогая опция для гигантов отрасли, то сегодня это базовое требование для любого эффективного производства. Главная цель заказчиков — убрать человека с конфликтных участков, особенно с приёмки сырья, делится наблюдениями заместитель директора по маркетингу ООО «Автоматика-Вектор» Алексей Хилов.

«Заводы устали от субъективных ручных обмеров с погрешностью более 5%, заложенной ГОСТом. Им нужна точность выше. Поэтому спрос на системы вроде Truck Inspector („Трак Инспектор”), нашей разработки для бесконтактного обмера лесоматериалов в автотранспорте, стабильно растёт.

Потому что машины больше не стоят в пробках на контрольных пунктах, а отношения между заготовителем и заводом становятся прозрачными. Наша система сертифицирована и измеряет лесовоз прямо в движении. Она определяет породу, фиксирует объём и выдаёт, по сути, цифровой паспорт каждой партии. Заодно мы закрываем головную боль с обязательной фотофиксацией для ФГИС ЛК — никаких размытых кадров или кривых ракурсов», — поясняет эксперт.

По его мнению, прорыв в ЛПК случился, когда для первичного учёта лесоматериалов скрестили нейросети с машинным зрением. Ранее системы ограничивались выполнением геометрических измерений, требуя от оператора ручного указания местоположения полезного груза на модели. Современные же решения способны автоматически идентифицировать брёвна, различать компоненты лесовозов (кабину, манипулятор, стойки), определять породу древесины и с высокой точностью вычислять объём партии для складирования менее чем за минуту.

«Действительно, рынок довольно быстро отреагировал на появление систем автоматического обмера лесовозов в движении. Такие решения позволяют определять объём древесины без остановки транспорта, ускорять приёмку и повышать точность учёта. Современные комплексы уже обеспечивают точность измерений порядка 5%, что существенно снижает расхождения по сравнению с ручными методами.

Например, одна из компаний-клиентов внедряет системы цифрового учёта лесоматериалов и фотосканирующие устройства на лесных складах. По её данным, пилотные проекты показали возможность снижения потерь сырья до 5% в год только на отдельных участках», — рассказывает Евгений Коппалов.

Предложения на рынке похожи: используют фотоаналитику, сканеры, алгоритмы машинного обучения. Отличия — в интерфейсах, удобстве эксплуатации, интеграциях и дополнительных опциях (таких, как привязка к рейсам, фотофиксация, автоматическая сверка с документами), поясняет директор ООО «Елз-Форест Тэч» Антон Кучин. Однако главной проблемой он считает точность.

«Компьютерное зрение и машинное обучение позволяют ускорить и упростить замеры, например, при оценке штабелей или формировании фотоотчётов. Но ключевое ограничение остаётся: древесина уложена неравномерно, часть всегда скрыта, сбег различается от породы к породе, а методики расчёта по ГОСТам дают разные результаты. Невидимые зоны, разная укладка и вариативность пород делают результат неполным.

Поэтому большинство компаний воспринимают эти решения как инструмент вспомогательного контроля, а не как замену традиционным методам и выборочным ручным проверкам. Некоторые продукты предполагают замер древесины напрямую из мобильного приложения. В нашем программном комплексе Delyana (Деляна) в мобильном приложении пользователи только фотографируют штабели и отправляют данные в браузерное приложение для ПК, в котором оператор производит замер штабеля по полученным фотографиям», — рассказывает эксперт.

Хотя, по его словам, клиенты, которые начинают пользоваться этим приложением, редко приходят для решения задачи замера штабелей. Для многих организаций этот вопрос стоит далеко не на первом месте.

«Важнее всего планирование отводов, грамотная организация заготовки, навигация в лесу и контроль локализации вырубки в отведённой зоне, поэтому в первую очередь компании начинают цифровизацию с внедрения Delyana в качестве геоинформационной платформы для решения ежедневных рабочих задач и снижения трудозатрат и только позднее, освоившись в приложении, начинают знакомиться с модулем замера штабелей», — делится наблюдениями Антон Кучин.

Несмотря на массу достоинств и обилие предложений на рынке цифровых платформ, говорить о массовом распространении автоматизированных систем измерения лесоматериалов пока преждевременно, особенно среди небольших и средних предприятий. Но то, что интерес к таким решениям растёт, особенно со стороны крупных игроков отрасли, совершенно очевидно, замечает Евгений Коппалов.

Он акцентирует наше внимание на том, что повышение популярности цифровизации процессов совпало с требованиями государства к учёту древесины и электронному сопровождению перевозок, с ростом потребности в оперативных данных в режиме реального времени.

«Сегодня лесопромышленное предприятие работает как большой ИТ-хаб. Каждое движение материалов оцифровывается и фиксируется в реальном времени. С запуском ФГИС ЛК этот процесс стал тотальным, объединяя коммерческие системы учёта с государственными платформами. В ответ на это мы планируем интеграцию нашей разработки Truck Inspector с ФГИС ЛК, что позволит полностью исключить двойной ввод данных и их ручной перенос.

Параллельно мы связываем наши продукты в единую экосистему. Обновлённый программный модуль «Склад сырья» свяжет измерительный комплекс Truck Inspector и ещё одну нашу разработку — информационную систему мониторинга и управления лесопильным производством) Sawmill Control („Соумил Контрол”). Это позволит контролировать всю цепочку — от приёмки лесоматериалов и до выпуска готовой продукции. Данные собираются в одном месте, анализируются и автоматически экспортируются в корпоративную учётную систему, например 1С. Слепых зон на производстве становится всё меньше», — делится перспективами Алексей Хилов.

Экономическая целесообразность и барьеры внедрения

Внедрение подобных систем требует серьёзных инвестиций и чаще экономически оправдано имнно на крупных предприятиях с большими объёмами лесозаготовки и переработки. Поэтому сейчас основными заказчиками остаются холдинги и современные перерабатывающие предприятия, считает г-н Коппалов. Однако не все эксперты готовы с ним согласиться.

«Инвестиции лесопромышленников в цифровизацию сегодня — это не роскошь, а способ сохранить маржинальность в текущих непростых условиях. Могу сказать, что наши продукты окупаются быстро, иногда за полгода — точный срок зависит от объёмов переработки. Секрет прост: система исключает махинации при приёмке и повышает точность учёта. Заводу требуется меньше контролёров, а расчёты с поставщиками перестают вызывать споры», — парирует Алексей Хилов.

В доказательство он приводит пример Череповецкого фанерно-мебельного комбината, где автоматизация участка приёмки позволила не только повысить точность измерений, но и ускорить приёмку поступающих машин.

«На наш взгляд, такие вложения даже в непростой финансовой ситуации становятся даже более оправданными. Когда растут издержки, дорожает техника, а каждый простой обходится в копеечку, особенно важно понимать, где именно теряются деньги. Быстрая окупаемость обычно приходит там, где есть проблемы с топливом, простоями и слабой прозрачностью работы техники. Более долгий, но очень ощутимый эффект связан с изменением самого подхода к управлению, когда компания начинает планировать работу уже не по наитию, а по данным специально разработанных инструментов», — считает Иван Комаров.

Антон Кучин справедливо замечает, что доступность технологий сегодня проблемы не представляет и рынок это наглядно иллюстрирует. Барьер заключается в другом: основные затраты связаны не с покупкой, а с обучением персонала, перестройкой процессов и постоянным контролем.

«В нынешней конъюнктуре лесной бизнес старается минимизировать расходы и ограничивается «минимально достаточным» набором ради выполнения требований государства. Окупаемость возможна там, где обороты большие, а цена ошибки высока. Но массового внедрения нет: компании не готовы к масштабным изменениям и дополнительным нагрузкам», — делает вывод эксперт.

Как показывает практика, ценность не в самом приложении, а в том, насколько оно встроено в процессы предприятия. Основные сложности в отрасли по-прежнему связаны с интеграцией: у каждой машины или модели оборудования свои особенности, протоколы и набор доступных параметров. Именно здесь и нужна сильная платформа, которая умеет дружить с разнообразной техникой и собирать данные в единую систему. Сырыми местами на рынке пока остаются не сами идеи цифровизации, а сложность быстрой и глубокой интеграции с конкретными машинами и задачами клиента, делится мыслью Иван Комаров.

Развитие отечественных платформ и переход к экосистемному подходу

«Российские разработчики за последние годы сделали серьёзный шаг вперёд. Рынок уже предлагает зрелые решения, которые учитывают специфику лесной отрасли, работают в тяжёлых полевых условиях и дают предприятиям вполне измеримый эффект — от снижения нагрузки на персонал до повышения точности учёта и прозрачности производственных процессов.

Одна из главных тенденций в отрасли — развитие отечественных цифровых платформ и глубокая адаптация российских решений к реальным задачам промышленности. По сути, рынок переходит от этапа экстренного импортозамещения к новой ступени — созданию полноценных конкурентоспособных экосистем для управления производством, логистикой и оборудованием», — делится наблюдениями Евгений Коппалов.

Сегодня специалисты активно работают сразу по нескольким направлениям. Во-первых, это развитие ERP- и MES-систем нового поколения (от англ. Enterprise Resource Planning, «планирование ресурсов предприятия», Manufacturing Execution System, «система управления производственными процессами») на базе российских платформ, прежде всего 1С. Если раньше основной задачей было просто заменить иностранное ПО, то теперь акцент смещается на повышение эффективности и создание более гибких интеллектуальных систем управления производством.

В качестве примера можно привести проекты, реализованные ООО «Неосистемы Северо-Запад ЛТД» для Светогорского ЦБК, Сыктывкарского ЛПК и Вятского фанерного комбината, которые уже позволяют не только полностью закрывать функциональность зарубежных систем, но и развивать новые возможности. Среди них оперативное производственное планирование, полная прослеживаемость продукции, автоматический обмен данными между системами, мобильная работа в лесу и на удалённых объектах, а также интеграция производственного оборудования в единую цифровую среду.

«На Вятском фанерном комбинате развивается MES-система с полной прослеживаемостью производственных процессов и серийным учётом для выявления брака. Следующий этап — интеграция с PI System (от англ. Plant Information System, «информационная система завода», — прим. ред.), которая собирает данные напрямую с производственного оборудования. По сути, предприятия движутся к модели «цифрового производства», где управленческие решения принимаются на основе данных в режиме реального времени», — рассказывает Евгений Коппалов.

Кроме того, активно развивается направление мобильных решений и промышленного офлайн-контроля. Российские разработчики уже научились создавать системы, которые полноценно работают без интернета, что особенно важно для лесной отрасли. В будущем такие приложения станут еще более интеллектуальными: с автоматическим анализом отклонений, фотоаналитикой, элементами искусственного интеллекта и прогнозированием поломок техники, уверен наш собеседник.

Эксперт отмечает, что новая волна разработок во многом связана с импортозамещением. Минцифры уже стимулирует переход на отечественное ПО, и к 2028 году для критических ИT-систем он фактически станет обязательным.

Практика показывает, что российские решения уже достигли достаточно высокого уровня зрелости. Например, Светогорский ЦБК смог полностью перейти на отечественную систему 1С всего за пять месяцев: были внедрены 16 подсистем и автоматизировано более 400 рабочих мест без потери функциональности. А на Сыктывкарском ЛПК применение российского решения позволило не только уйти от санкционных рисков, но и снизить затраты на поддержку почти на 1 млн рублей уже в первый год, оперирует цифрами Евгений Коппалов.

Эксперт отмечает, что за довольно короткий срок российские разработчики смогли решить сразу несколько сложных задач:

• организовать единое цифровое пространство между мобильными сотрудниками и центральной базой 1С;
• обеспечить работу в офлайн-режиме без потери данных;
• стандартизировать учёт операций по заготовке и вывозке леса;
• сократить ручной ввод информации и снизить нагрузку на диспетчеров;
• повысить прозрачность процессов и скорость получения оперативных данных.

При этом специалисты не скрывают: сложности при разработке и внедрении остаются.

«Главная из них — интеграция с разнородным оборудованием и исторически сложившимися ИТ-системами предприятий. В отрасли одновременно используются старые версии учётных систем, различная техника, нестандартные форматы данных и оборудование разных производителей. Поэтому разработчикам приходится создавать максимально гибкие интеграционные механизмы», — делится мнением Евгений Коппалов.

Ещё один вызов — человеческий фактор. Переход от бумажного учёта к мобильным приложениям требует обучения сотрудников и перестройки привычных процессов. Кроме того, в лесной отрасли критически важны надёжность устройств, автономность работы и устойчивость приложений в полевых условиях, напоминает эксперт.

К сырым или уязвимым местам, которые пока преодолеть не удалось, наш собеседник относит качество связи и синхронизации в крайне удалённых районах, интеграцию со старым оборудованием, информационную безопасность и защиту данных, а также зависимость некоторых предприятий от зарубежных компонентов или устаревших решений.

«Думаю, в ближайшие годы рынок, скорее всего, удивит не отдельными «громкими» технологиями, а созданием полноценных отечественных цифровых платформ, которые будут объединять ERP, MES, мобильные приложения, аналитику, оборудование и производственные данные в одну экосистему. И именно такая глубокая интеграция станет следующим этапом развития промышленной автоматизации в России», — резюмирует эксперт.

---

Иван Комаров, руководитель отдела интеллектуальных решений ООО «Тимбермаш Байкал»

«Будущее цифровых решений в лесу состоит не в том, чтобы показывать ещё больше сырых параметров, а в том, чтобы давать пользователю готовое понимание ситуации. Система должна не просто собирать данные, а помогать управлять, повышать эффективность компании в целом. Мы видим будущее в объединении телематики, аналитики, уведомлений, контроля производственного процесса и данных о фактическом результате в одной системе. Для лесозаготовки это особенно важно: не только знать, где находится техника, но и сколько древесины реально произведено, как движется цепочка «харвестер — форвардер — лесовоз», где возникают потери и где нужно вмешаться до того, как проблема станет дорогой. То есть будущее — за системами, которые помогают руководителю видеть всю картину целиком и принимать оперативные решения, способствующие развитию бизнеса».

Евгений Коппалов, руководитель оргкомитета ежегодной отраслевой конференции «Леспром. ИТ» (Lesprom IT)

«На мой взгляд, именно в сложной экономической ситуации инвестиции в цифровые решения становятся не дополнительной опцией, а инструментом сохранения эффективности и конкурентоспособности бизнеса. Сегодня предприятия лесопромышленного комплекса особенно внимательно оценивают рентабельность проектов, поэтому рынок сместился в сторону предложений, которые дают быстрый и понятный эффект.

В первую очередь окупаются проекты, связанные с сокращением ручного труда, повышением прозрачности процессов и снижением потерь. Например, внедрение мобильных приложений для учёта заготовки и вывозки леса позволяет отказаться от передачи данных по телефону, через мессенджеры и бумажные журналы.

Мастера и подрядчики вносят информацию сразу в систему, а данные автоматически синхронизируются с 1С. Практический эффект таких решений заметен сразу. В компании снижается нагрузка на диспетчеров, сокращается количество ошибок при переносе данных, ускоряется получение оперативной информации, появляется единая аналитика по всем операциям, руководство получает более прозрачную картину работы предприятия.

Отдельно стоит отметить, что подобные системы изначально адаптированы к условиям лесной отрасли и работают даже при отсутствии связи: данные синхронизируются после появления интернета. Это делает эти инструменты реально применимыми в полевых условиях».

---

Текст: Марина Каталакиди